Sanayi Sınıflarının Temel Şartları Nedir?

Sep 7, 2023 | Blog

Sanayi Sınıflarının Temel Şartları; sermaye, kültür, enerji, ham madde, ulaşım & pazarlama, iş gücü ve teknik eleman gibi unsurlardır. Endüstriyel faaliyetlerin ve üretimin sürdürülebilmesi için bu unsurların tamamının sağlanmış olması gerekir.

Ham maddelerin veya yarı mamullerin kullanıma hazır hale getirilmesi aşamasına sanayi denir. Başka bir tanımlama ile mal, hizmet ve gelir kaynağını üreten teşebbüsler denilebilir. Günümüzde sanayi faaliyetleri birincil, ikincil ve üçüncül sanayi olarak sınıflandırılmıştır. Bu kategorileri biraz daha açacak olursak tabii, sınai ve hizmet sanayisi şeklinde sınıflandırmaya tabi tutulduğu belirtilebilir.

Tabiî Sanayi

Birincil olarak tanımlanan başlığın altındaki endüstriyel faaliyetler; tarım, orman, maden ve hayvancılık gibi tabiattan doğrudan yararlanma suretiyle yapılan sanayi türünü barındırmaktadır. Bu tanımlamadan da anlaşılacağı üzere tabii olan kaynaklardan faydalanılması söz konusudur. Ayrıca bu sınıflandırma insan müdahalesi ile artırılabilen ham maddelerin üretimini kapsamaktadır.

Sınaî Sanayi

İkincil ya da sınai olarak tanımlanan bu sınıflandırma da ise; ham maddelerin işlenerek el değiştirmesi, yeni ham madde veya yeni ürün elde edilmesini kapsayan sanayi türünü ifade eder. Bu tür ağır ve hafif sanayi olarak ikiye ayrılır. Fabrika ve makinelere yoğun bir şekilde yapılan yatırımı ağır sanayi, dayanıksız tüketim mallarına yönelik olan ise hafif sanayidir. Özellikle Endüstri 4.0 ile büyük bir kalkınma yaşamıştır.

Hizmet Endüstrisi Sanayisi

Üçüncül yani hizmet endüstrisi olarak sınıflandırılan sanayi ise, turizm, bankacılık, eğitim, sağlık, ulaştırma, haberleşme vb. sanayiyi kapsamaktadır. Hizmet sanayisi olarak tanımlanan bu sanayide hizmetleri ya da somut mal üretmeyen sanayileri ifade etmektedir.

endüstriyel çözümler

Sanayi Sınıflarının Temel Şartları Nelerdir?

1. Kültür: Üzerinde iş ve eser verilebilecek kendi kültürüne has bir mücerret idrak olmaksızın yapılacak olan faaliyetler taklitten öteye gidemeyecek bu taklit ise tekemmül ettirilmesi imkânsız olacağından bu husus gerekli olan temel şartlar arasındadır.
2. Finansman: Sanayi tesislerinin yapılması, makine ve teçhizatın üretilmesi ve tedarik edilmesi, işlem yapılacak olan ham maddenin alınması, çalışanlara ücretlerin ödenmesi gibi pek çok hususta sermayeye mutlak ihtiyaç vardır.
3. Enerji: Enerji, ham maddenin işlenebilmesi amacıyla gereklidir. Petrol, doğalgaz gibi önemli enerji kaynaklarını ithalat yoluyla sağlamaya çalışan ülkelerde önemli miktarda döviz çıktısına sebep olurken aynı zamanda sanayileşme hızını yavaşlatmaktadır.
4. Ham madde: Sanayinin temel kuruluş şartların biri olan ham maddeye sahip olan ülkeler işlemiş oldukları ham maddeleri ihraç ederek ülkeye döviz girdisi sağlar ve bunun neticesinde de sanayileşme hızının artmasını da destek olmuş olur.
5. Ulaşım ve Pazarlama: Üretilen malların, iç ve dış piyasalarda devamlı olarak sevk edilmesi önemli olan bir diğer şarttır. Sanayinin gelişmesinde en ekonomik ulaşım deniz ve demir yoludur.
6. İş Gücü ve Teknik Eleman: Üretimi gerçekleştirecek olan en önemli koşullardan biri de insan faktörüdür ve bu iş gücünü ifade etmektedir.

Yalın Üretim ve Endüstri 4.0

Sep 4, 2023 | Blog

Yalın üretim ve Endüstri 4.0’ın birlikte uygulanması, akıllı üretim tesisleri için birçok fayda sağlamaktadır. Bu faydalar arasında maliyetlerin azaltılması, verimliliğin artırılması, kalitenin artırılması, müşteri memnuniyetinin artırılması ve rekabet avantajının sağlanması yer almaktadır. Ancak, bu faydaları elde etmek için bazı zorlukların üstesinden gelmek ve bazı başarı faktörlerine dikkat etmek gerekmektedir. Yalın üretim ve Endüstri 4.0’ın beraberince uygulanması, endüstriyel üretimde yeni bir paradigma yaratmaktadır. Bu paradigma, işletmelerin rekabet gücünü artırmak ve müşteri değerini yaratmak için büyük bir fırsat sunmaktadır.

Yalın üretim, iş süreçlerinin optimize edilerek atıkların en aza indirilmesini, verimliliğin artırılmasını ve müşteri değerinin artırılmasını hedefleyen bir üretim felsefesi ve yönetim sistemidir. Endüstri 4.0 ise dijital teknolojilerin kullanımını içeren endüstriyel üretimdeki dördüncü sanayi devrimidir.

Yalın Üretim ve Endüstri 4.0 Nasıl Birbirini Tamamlar?

Endüstri 4.0 ve yalın üretim, birbirinden bağımsız olarak uygulanabilecek olsa da, birlikte kullanıldığında çok daha büyük faydalar sağlayabilirler. Yalın üretim, iş süreçlerinin optimize edilmesi için bir felsefe ve yöntem sunarken, Endüstri 4.0 ise bu optimizasyonu gerçekleştirmek için gerekli teknolojileri sağlar.

Yalın üretim ile Endüstri 4.0 arasındaki sinerji aşağıdaki gibidir:

• Değer: Müşteri değerini belirlemek için gerekli verileri toplar, analiz eder ve sunar. Bu sayede üretimde müşteri odaklılık sağlanır.
• Değer Akışı: Değer akışını oluşturmak için gerekli iletişimi, koordinasyonu ve kontrolü sağlar. Bu sayede üretimde atıklar azaltılır.
• Akış: Akışı sağlamak için gerekli esnekliği, otomasyonu ve simülasyonu sağlar. Bu sayede imalatta hız artırılır.
• Çekme: Çekme sistemini uygulamak için gerekli talep tahminini, stok yönetimini ve sipariş takibini sağlar. Bu sayede tesiste stok maliyetleri azaltılır.
• Sürekli İyileştirme: Sürekli iyileştirme için gerekli geri bildirimi, öğrenmeyi ve karar vermeyi sağlar. Bu sayede yalın üretimde kalite artırılır.

Akıllı Üretim Tesisleri İçin Endüstri 4.0 ve Yalın Üretimin Faydaları Nelerdir?

Endüstri 4.0 ve yalın üretimin birlikte uygulanması, akıllı üretim tesisleri için birçok fayda sağlar. Bu faydalar şu şekilde sıralanabilir:

• Maliyetlerin Azaltılması: Fabrika üretim süreçlerindeki atıklar, stoklar, hatalar, bekleme süreleri ve fazla işlemler en aza indirilir. Bu da maliyetlerin azaltılmasına katkı sağlar.
• Verimliliğin Artırılması: Üretim aşamalarındaki akış, esneklik, otomasyon ve simülasyon artırılır. Bu da kaynak verimliliğinin analiz edilmesine ve artırılmasına katkı sağlar.
• Kalitenin Artırılması: Üretim süreçlerindeki geri bildirim, öğrenme, karar verme ve kontrol artırılır. Bu da kalitenin artırılmasına katkı sağlar.
• Müşteri Memnuniyetinin Artırılması: İmalat aşamaları müşteri değeri ve talebine göre optimize edilir. Bu da müşteri memnuniyetinin artırılmasına katkı sağlar.
• Rekabet Avantajının Sağlanması: İmalat süreçleri daha akıllı, daha verimli ve daha esnek hale gelir. Bu da rekabet avantajının sağlanmasına katkı sağlar.
• İnovasyonun Teşviki: Akıllı üretim tesisleri yeni ürün ve hizmetler geliştirebilir, sürekli öğrenme kültürü oluşturabilir, çalışanların beceri ve motivasyonunu artırabilir ve işbirliği ve bilgi paylaşımını kolaylaştırabilir . Bu sayede, akıllı üretim tesisleri daha yaratıcı, daha yenilikçi ve daha dinamik bir organizasyon haline gelir.

Yalın Üretim ve Endüstri 4.0’ın Uygulanmasında Karşılaşılan Zorluklar Nelerdir?

Endüstri 4.0 ile birlikte yalın üretimin bir arada hayata geçirilmesi, birçok fayda sağlasa da, bazı zorluklar da beraberinde getirir. Bu zorluklar şu şekilde sıralanabilir:

• Kültürel Değişim: Yalın üretim ve Endüstri 4.0’ın uygulanması, işletmelerde kültürel bir değişimi gerektirir. Bu değişim, işletmenin vizyonu, misyonu, stratejisi, organizasyon yapısı, liderlik tarzı, çalışanların rolleri ve yetkinlikleri gibi birçok unsuru etkiler. Bu değişimi yönetmek ve çalışanların adaptasyonunu sağlamak zorlu bir süreçtir.
• Teknolojik Altyapı: Üretim tesislerinde teknolojik altyapının güncellenmesini gerektirir. Bu altyapı, IoT, büyük veri, bulut bilişim, CPS, AI, ML, AR ve VR gibi çeşitli teknolojileri içerir. Bu teknolojilerin seçimi, kurulumu, entegrasyonu ve önleyici bakım zorlu bir süreçtir.
• Veri Güvenliği: Fabrikalarda veri güvenliğinin önemini artırır. Üretim süreçlerinde toplanan büyük miktarda verinin depolanması, işlenmesi ve analiz edilmesi sırasında veri güvenliği riskleri ortaya çıkar. Bu riskler, veri kaybı, veri hırsızlığı, veri bozulması, veri manipülasyonu ve veri ihlali gibi çeşitli tehditleri içerir. Bu tehditleri önlemek için gerekli güvenlik önlemlerinin alınması zorlu bir süreçtir.
• Yasal Düzenlemeler: İşletmelerde yasal düzenlemelere uyum sağlamayı gerektirir. Bu düzenlemeler; veri koruma, telif hakkı, patent, gizlilik, etik, çalışma koşulları, sağlık ve güvenlik gibi çeşitli konuları kapsar. Bu konularda mevzuata uygun hareket etmek zorlu bir süreçtir.

Yalın Üretim ve Endüstri 4.0’ın Uygulanmasında Başarı Faktörleri Nelerdir?

Yalın üretim ve Endüstri 4.0’ın birlikte uygulanması, birçok fayda sağlasa da, bazı başarı faktörlerine dikkat edilmesi gerekir. Bu başarı faktörleri şu şekilde sıralanabilir:

• Üst Yönetimin Desteği: İşletmenin vizyonu, misyonu ve stratejisi ile uyumlu olmalıdır. Üst yönetim, bu vizyonu, misyonu ve stratejiyi belirlemeli ve çalışanlara aktarmalıdır. Ayrıca, üst yönetim, yalın üretim ve Endüstri 4.0’ın uygulanması için gerekli kaynakları sağlamalı ve süreci takip etmelidir.
• Çalışanların Katılımı: Çalışanlar, üretim süreçlerindeki sorunları tespit etmek, çözmek ve önlemek için aktif rol almalıdır. Ayrıca, çalışanlar, yalın üretim ve Endüstri 4.0 teknolojilerine adapte olmak için gerekli eğitimi almalı ve yetkinliklerini geliştirmelidir.
• Sürekli Ölçme ve İyileştirme: Üretim süreçlerindeki performans, kalite, maliyet ve riskler sürekli olarak izlenmeli, ölçülmeli ve analiz edilmelidir. Bu sayede üretim süreçlerindeki iyileştirme fırsatları belirlenmeli ve eyleme geçilmelidir.
• İş Birliği ve Paydaş Yönetimi: İşletmenin içindeki ve dışındaki tüm paydaşlar arasında etkili bir iletişim ve koordinasyon sağlanmalıdır. Bu paydaşlar arasında müşteriler, tedarikçiler, ortaklar, çalışanlar, yöneticiler, düzenleyiciler, araştırmacılar ve toplum yer alır.

Endüstri 4.0 ve yalın üretimin beraber uygulanması, akıllı üretim tesisleri için birçok fayda sağladığını gördük. Ancak, bu faydaları elde etmek için bazı zorlukların üstesinden gelmek ve bazı başarı faktörlerine dikkat etmek gerektiğini de belirttik. Yalın üretim ve Endüstri 4.0’ın birlikte uygulanması, endüstriyel üretimde yeni bir paradigma yaratmaktadır. Bu paradigma, işletmelerin rekabet gücünü artırmak ve müşteri değerini yaratmak için büyük bir fırsat sunmaktadır.

Endüstri 4.0: Dijital Dönüşüm ve Akıllı Üretim

Endüstri 4.0, endüstriyel üretimde yaşanan dördüncü sanayi devriminin adıdır. Bu devrim, dijital teknolojilerin üretim süreçlerine entegre edilmesiyle gerçekleşmektedir. Endüstri 4.0, işletmelerin dijital dönüşümünü sağlayarak akıllı üretim tesisleri oluşturmayı hedeflemektedir. Dijital dönüşüm, işletmelerin faaliyetlerini, iş modellerini ve değer önermelerini dijital teknolojilerle yeniden tanımlamasıdır. Digital transformation, işletmelerin daha yenilikçi, daha verimli ve daha rekabetçi olmasını sağlar. Dijital dönüşüm, işletmelerin müşterileriyle, tedarikçileriyle, ortaklarıyla ve çalışanlarıyla olan ilişkilerini de geliştirir.

Akıllı üretim tesisleri, dijital dönüşümün bir sonucu olarak ortaya çıkan üretim tesisleridir. Smart fabrika, fiziksel ve dijital sistemlerin birbirleriyle bağlantılı ve uyumlu çalıştığı üretim tesisleridir. Akıllı üretim tesisleri, üretim süreçlerini daha akıllı, daha verimli ve daha esnek hale getirir. Endüstri 4.0, dijital dönüşüm ve akıllı üretim tesisleri arasında bir köprü görevi görür. Endüstri 4.0, işletmelerin dijital dönüşümünü gerçekleştirmek için gerekli teknolojileri sunar. Ayrıca, Endüstri 4.0, işletmelerin akıllı üretim tesisleri oluşturmak için gerekli stratejileri sunar.

Endüstri 4.0 ve Yalın Üretim Arasındaki İlişki

Yalın üretim, iş süreçlerinin optimize edilerek atıkların en aza indirilmesini, verimliliğin artırılmasını ve müşteri değerinin artırılmasını hedefleyen bir üretim felsefesi ve yönetim sistemidir. Yalın üretimde beş temel ilke bulunur: değer, değer akışı, akış, çekme ve sürekli iyileştirme.

Endüstri 4.0 ise dijital teknolojilerin kullanımını içeren endüstriyel üretimdeki dördüncü sanayi devrimidir. Endüstri 4.0’ın temel bileşenleri şunlardır: nesnelerin interneti (IoT), büyük veri ve bulut bilişim, siber-fiziksel sistemler (CPS), yapay zeka (AI) ve makine öğrenmesi (ML), artırılmış gerçeklik (AR) ve sanal gerçeklik (VR).

Yalın üretim ve Endüstri 4.0 arasındaki ilişki şu şekilde açıklanabilir: Yalın üretim, iş süreçlerinin optimize edilmesi için bir felsefe ve yöntem sunarken, Endüstri 4.0 ise bu optimizasyonu gerçekleştirmek için gerekli teknolojileri sağlar.

Endüstri 4.0’ın yalın üretimle birlikte uygulanması, akıllı üretim tesisleri için birçok fayda sağlar. Bu faydalar arasında maliyetlerin azaltılması, verimliliğin artırılması, kalitenin artırılması, müşteri memnuniyetinin artırılması ve rekabet avantajının sağlanması yer alır. Ancak, bu faydaları elde etmek için bazı zorlukların üstesinden gelmek ve bazı başarı faktörlerine dikkat etmek gerektiğini de belirttik.

Endüstriyel Haberleşme Protokolleri Nelerdir?

Aug 17, 2023 | Blog

Endüstriyel haberleşme protokolleri kapsamında çeşitli kontrol cihazları bağlamak için veri değişimi, veri kontrol edilebilirlik ve esneklik güçlü araç temin edildiği gibi herhangi bir otomasyon sistemi mimarisinin de omurgasıdır. Son on yılda endüstrilerde tescilli dijital haberleşme ağlarının kullanılması, uçtan uca dijital sinyal doğruluğunu ve bütünlüğünü iyileştirmiştir.

LAN (sınırlı bir alanda kullanılan Yerel Alan Ağı) veya WAN (küresel sistem olarak kullanılan Geniş Alan Ağı) olabilen bu ağlar, sınırlı sayıda kanal kullanarak çok miktarda veri iletmeyi sağlamaktadır. Endüstriyel ağ ayrıca dijital kontrolörler, saha cihazları, çeşitli otomasyonla ilgili yazılım araçları ve ayrıca harici sistemler arasında çeşitli iletişim protokollerinin uygulanmasına yol açmıştır.

Endüstriyel Haberleşme Protokolü Nedir?

Veri iletişimi, bilgi veya verinin, çoğunlukla dijital formatta bir vericiden alıcıya, bu ikisini bağlayan bir bağlantı (bakır tel, koaksiyel kablo, optik fiber veya başka herhangi bir ortam olabilir) yoluyla dönüşümünü ifade eder. Geleneksel iletişim ağları, bilgisayarlar, bilgisayarlar ve çevre birimleri ve diğer cihazlar arasında veri iletişimini sağlamak için kullanılır. Ayrıca, endüstriyel haberleşme protokolleri, zorlu ortamlarda büyük kurulumlarda gerçek zamanlı kontrol ve veri bütünlüğünü ele almak için yapılmış özel bir ağ türüdür.

En çok kullanılan haberleşme protokoller arasında arasında; Fieldbus, Modbus, Uart, Profibus, As-i, Canbus, Rs, Devicenet, Controlnet, Hart, Ethernet, Profinet, CANopen, OPC ve benzeri yer alır.

• Fieldbus: Bu protokol, endüstriyel otomasyon sistemlerinde cihazların veri iletişimi için kullanılan bir dijital haberleşme protokolüdür. Bu protokol, saha cihazlarının (sensörler, motorlar, aktüatörler) bir merkezi kontrol sistemine veri iletimini sağlar. Fieldbus, birçok cihazın tek bir iletişim hattı üzerinden bağlanmasına olanak tanır ve veri bütünlüğünü sağlamak için hata algılama ve düzeltme mekanizmaları içerir.
• Modbus: Modbus protokolü, otomasyon sistemlerinde sıkça kullanılan seri iletişim protokollerinden biridir. Master-slave yapısı kullanılarak çalışır. Master cihaz (ana bilgi istemci) tarafından slave cihazlara (köle cihazlar) veri talepleri gönderilir. Bu protokol, veri okuma ve yazma işlemleri için kullanılır. Modbus’un farklı varyasyonları vardır; Modbus RTU (seri port), Modbus ASCII (seri port) ve Modbus TCP (Ethernet tabanlı) gibi.
• UART (Universal Asynchronous Receiver-Transmitter): UART, seri iletişim için yaygın olarak kullanılan bir donanım protokolüdür. Endüstriyel cihazlarda genellikle mikrodenetleyicilerin veya sensörlerin veri iletişiminde kullanılır. UART, veriyi asenkron olarak iletim ve alma yeteneği sağlar.
• Profibus: Profibus, endüstriyel otomasyon sistemlerinde kullanılan ve özellikle saha seviyesindeki cihazların iletişimini sağlamak için kullanılan bir protokoldür. Veri iletimi yüksek hızlarda ve güvenilirlikle gerçekleşir. Profibus’un farklı varyasyonları mevcuttur, örneğin Profibus DP (Saha Periferi) ve Profibus PA (Proses Otomasyonu) gibi.
• AS-i (Actuator Sensor Interface): AS-i protokolü, endüstriyel otomasyon sistemlerinde düşük seviyedeki sensörlerin ve aktüatörlerin veri iletimi için kullanılan bir haberleşme protokolüdür. AS-i, kolay montajı ve hızlı veri iletimi sağlamasıyla bilinir.
• CANbus (Controller Area Network): CANbus, genellikle otomotiv ve endüstriyel otomasyon alanlarında kullanılan bir haberleşme protokolüdür. Farklı cihazların aynı veri yolu üzerinden iletişim kurmasını sağlar. Hata tespiti ve düzeltilmesi için dahili mekanizmalara sahiptir.
• RS (Recommended Standard): R.S., seri iletişim protokollerini tanımlayan bir terimdir. Örneğin RS-232 ve RS-485 gibi standartlar, endüstriyel cihazların seri iletişimini sağlamak için kullanılır.
• DeviceNet: DeviceNet, saha seviyesindeki cihazların birbirleriyle iletişim kurmasını sağlayan bir protokoldür. Sensörler, aktüatörler ve motorlar gibi cihazlar arasında veri paylaşımını kolaylaştırır.
• ControlNet: ControlNet, kontrol seviyesinde veri iletimini sağlamak için kullanılan bir haberleşme protokolüdür. Yüksek hızlı veri iletimine odaklanır.
• HART (Highway Addressable Remote Transducer): HART, analog ve dijital veriyi aynı hattan ileten bir protokoldür. Endüstriyel saha cihazlarının uzaktan yapılandırılmasını ve izlenmesini sağlar.
• Ethernet: Ethernet bağlantısı, yüksek hızlarda veri iletimi sağlamak için kullanılan bir protokoldür. Ethernet tabanlı protokoller genellikle daha karmaşık sistemlerde tercih edilir.
• Profinet: Profinet, Ethernet tabanlı bir haberleşme protokolüdür ve endüstriyel otomasyon sistemlerinde yüksek hızlı ve güvenilir veri iletimini destekler.
• CANopen: CANopen, Controller Area Network tabanlı bir protokoldür ve genellikle farklı cihazların birbirleriyle iletişimini sağlamak için kullanılır.
• OPC (OLE for Process Control): OPC, farklı tedarikçilere ait cihazların ve kontrol sistemlerinin birbirleriyle iletişimini sağlayan bir standartın adıdır. OPC UA (Unified Architecture) daha güvenli ve kapsamlı bir sürüm olarak kullanılır.

Endüstriyel Otomasyonda Üç Önemli Kontrol Mekanizması

Endüstriyel otomasyon alanında kullanılan üç önemli kontrol mekanizması,

• Programlanabilir Mantık Denetleyicileri (PLC‘ler)
• Denetleyici Kontrol ve Veri Toplama (SCADA)
• Dağıtılmış Kontrol Sistemini (DCS) içerir.

Tüm bu unsurlar saha enstrümanları, akıllı saha cihazları, denetleyici kontrol PC‘leri, dağıtılmış I/O kontrolörleri ve HMI takımları ile ilgilidir. Bu cihazlar arasında bir ara bağlantı ve ayrıca aralarındaki iletişimi sağlamak için, güçlü ve daha etkili bir iletişim ağı veya şeması gerekmektedir. Geleneksel kurumsal ağlardan oldukça farklıdırlar. Endüstriyel haberleşme protokolleri saha cihazları, kontrolörler ve PC’ler arasında bir iletişim yolu oluşturur.

Verileri ve kontrol sinyallerini iletmek için iletim ortamı kablolu veya kablosuz olabilir. Kablolu iletim durumunda, bükülü çift, koaksiyel kablo veya fiber optik olabilen bir kablo kullanılır. Her ağ kablosunun, bir tür ağa veya belirli bir ortama daha az ya da daha fazla uygun olabilecek kendi elektriksel özellikleri vardır. Kablosuz iletim durumunda, iletişim radyo dalgaları aracılığıyla gerçekleştirilir.

plc,

Programlanabilir Mantık Denetleyicileri (PLC)

Endüstriyel otomasyonun temel taşlarından biri olan Programlanabilir Mantık Denetleyicileri (PLC), akıllı fabrika ve üretim tesislerinin kontrolünde kritik bir rol oynar. Programlanabilir Mantık Denetleyicileri (PLC), endüstriyel süreçlerin otomasyonunu sağlamak için kullanılan özel bir elektronik cihazdır. PLC’ler, dijital ve analog girişleri alarak programlanabilir bir mantık ile işleyip çıktıları kontrol ederler. Bu sayede karmaşık üretim süreçleri otomatik olarak yönetilebilir.

PLC’ler, genellikle merkezi bir kontrol ünitesi ve giriş/çıkış modüllerinden oluşur. Sensörlerden ve diğer saha cihazlarından gelen veriler merkezi üniteye iletilir. Burada bulunan program, bu verilere göre çıkışları kontrol eder. PLC’lerin esnek programlanabilirliği sayesinde farklı senaryolar ve koşullar için programlar oluşturulabilir.

Endüstriyel otomasyon alanında en çok kullanılan plc çeşitleri;

• Regin EXOcompact serisi {XCA283DW-4}
• Siemens Simatic S7 serisi
• Allen-Bradley ControlLogix serisi
• Schneider Electric Modicon serisi
• Mitsubishi MELSEC serisi
• ABB AC500 serisi
• Omron CJ1/CJ2 serisi
• Beckhoff TwinCAT serisi
• Delta DVP serisi
• Yokogawa STARDOM serisi
• GE Fanuc VersaMax serisi

PLC’lerin Önemi

PLC’ler, endüstriyel otomasyon sistemlerinin merkezinde yer alır. Birçok avantajları vardır:

• Esneklik: PLC’ler, farklı üretim ihtiyaçlarına göre programlanabilir. Bu, üretim hattının hızla değişen taleplere uyum sağlamasını sağlar.
• Hızlı Reaksiyon: Gerçek zamanlı kontrol yetenekleri sayesinde hızlı ve hassas reaksiyonlar mümkündür. Üretim süreçlerindeki hataların azaltılmasına yardımcı olur.
• Merkezi Kontrol: Farklı cihazlar ve ekipmanlar arasındaki iletişimi sağlayarak merkezi bir kontrol sunar. Bu da üretim verimliliğini artırabilir.
• Veri Toplama ve İzleme: PLC’ler, sensörlerden gelen verileri toplar ve izler. Bu veriler, üretim süreçlerindeki verilerin analiz edilmesi ve iyileştirilmesi için kullanılabilir.

scada

Denetleyici Kontrol ve Veri Toplama (SCADA)

Endüstriyel otomasyonunun en önemli bileşenlerinden biri olan Denetleyici Kontrol ve Veri Toplama (SCADA), üretim süreçlerinin izlenmesi, kontrol edilmesi ve optimize edilmesinde kritik bir rol oynar. SCADA, denetleyici kontrol ve veri toplama sistemlerinin kısaltmasıdır. Endüstriyel otomasyonunun bir parçası olarak kullanılır. SCADA sistemleri, saha cihazlarından gelen verileri toplayarak merkezi bir kontrol merkezine ileten ve bu verileri analiz ederek süreçlerin izlenmesini ve optimize edilmesini sağlayan bir yapı sunar.

SCADA Nasıl Çalışır?

Bir SCADA sistemi, genellikle sensörlerden ve aktüatörlerden gelen verileri toplar. Bu veriler, merkezi bir kontrol ünitesine iletilir. Kontrol merkezinde bulunan SCADA yazılımı, gelen verilere göre süreçleri izler, alarm ve uyarıları yönetir, gerekirse müdahalede bulunur. Aynı zamanda geçmiş verileri analiz ederek süreçlerin performansını değerlendirir.

Endüstriyel otomasyon alanında en çok kullanılan Scada çeşitleri;

• EXO Scada
• Wonderware InTouch
• Siemens WinCC
• GE Digital iFIX
• Schneider Electric Vijeo Citect
• Inductive Automation Ignition
• AVEVA System Platform
• Rockwell FactoryTalk View
• Citect SCADA
• ICONICS GENESIS64
• VTScada

SCADA Sistemlerinin Önemi

SCADA sistemlerinin endüstriyel otomasyon alanındaki önemi büyüktür:

• İzleme ve Kontrol: SCADA sistemleri, üretim süreçlerini gerçek zamanlı olarak izler ve kontrol eder. Bu sayede hataların tespiti ve gerekirse müdahale yapılması sağlanır. Yalın üretim için oldukça önemli bir bileşendir.
• Veri Toplama ve Analiz: Saha cihazlarından gelen verilerin toplanması ve analizi, süreçlerin verimliliğinin artırılmasına yardımcı olur.
• Uzaktan Erişim: SCADA sistemleri sayesinde operatörler, uzaktan erişim ile fabrika süreçlerini izleyebilir ve gerektiğinde müdahale edebilir.
• Veri Depolama ve Raporlama: SCADA, geçmiş verileri saklar ve raporlar oluşturabilir. Bu, süreçlerin analiz edilmesi ve gerektiğinde iyileştirilmesine olanak sağlar.

dcs

Dağıtılmış Kontrol Sistemleri (DCS)

Endüstriyel otomasyonun temel taşlarından biri olan Dağıtılmış Kontrol Sistemleri (DCS), üretim süreçlerinin karmaşıklığını yönetmek ve optimize etmek için kritik bir rol oynar. Dağıtılmış Kontrol Sistemleri (DCS), endüstriyel süreçlerin izlenmesi, kontrol edilmesi ve yönetilmesi için kullanılan bir otomasyon sistemidir. Bu sistemler, farklı saha cihazlarından gelen verileri merkezi bir kontrol ünitesine ileterek karmaşık üretim süreçlerini yönetmeyi sağlar.

Bir DCS, genellikle saha cihazlarından gelen verileri toplar ve merkezi bir kontrol odasına ileterek işleme tabi tutar. Kontrol odasındaki operatörler, gelen verileri izler ve gerektiğinde müdahalede bulunabilirler. DCS’nin esnek programlanabilirliği sayesinde farklı senaryolar ve koşullar için programlar oluşturulabilir.

Endüstriyel otomasyon alanında en çok kullanılan DCS çeşitleri;

• ABB 800xA
• Emerson DeltaV
• Siemens PCS 7
• Honeywell Experion PKS
• Yokogawa CENTUM VP
• Schneider Electric EcoStruxure Foxboro DCS
• Rockwell PlantPAx
• Invensys (Schneider Electric) Triconex
• GE Digital Mark VIe
• AspenTech aspenONE Process Explorer

DCS Sistemlerinin Önemi

DCS sistemleri, endüstriyel otomasyon alanındaki önemi büyüktür:

• Karmaşıklık Yönetimi: DCS sistemleri, karmaşık üretim süreçlerini daha yönetilebilir hale getirir. Farklı cihazların ve sistemlerin koordinasyonunu sağlayarak verimliliği artırır.
• Merkezi Kontrol: DCS, farklı cihazlar ve ekipmanlar arasındaki iletişimi sağlar ve merkezi bir kontrol sunar. Bu da üretim verimliliğini artırabilir.
• Veri İzleme ve Analiz: Saha cihazlarından gelen verilerin izlenmesi ve analizi, üretim süreçlerinin performansının değerlendirilmesine yardımcı olur.
• Uzaktan Erişim: DCS sistemleri sayesinde operatörler, uzaktan erişim ile fabrika süreçlerini izleyebilir ve gerektiğinde müdahale edebilir.

Fieldbus Teknolojisi

Bir fieldbus, karmaşık otomatik endüstriyel sistemlerde gerçek zamanlı dağıtılmış kontrol sistemleri için kullanılan başka bir yerel kontrol alanı ağıdır. Kontrolörler ile akıllı sensörler / aktüatörler / dönüştürücüler gibi akıllı saha cihazları arasında dijital, iki yönlü çok kutuplu bir iletişim bağlantısıdır. Saha cihazlarının sayısı kadar tel çiftinden oluşan geleneksel noktadan noktaya iletişim sisteminin yerini alır.
Fieldbus sistemi söz konusu olduğunda, aynı segmente ait birçok cihaz için iki kablo yeterlidir. Bu sonuç, bu sayede muazzam kablo tasarrufu sağladığından uygun maliyetlidir. Profibus ve Foundation Field Bus, proses otomasyonu alanında kullanılan en baskın iki fieldbus teknolojisidir.

Malzeme İhtiyaç Planlaması

Aug 2, 2023 | Blog

Malzeme ihtiyaç planlaması (Material Requirements Planning – MRP), işletmelerde verimliliği artırmak için tasarlanmış yazılım tabanlı entegre bilgi sistemlerinden biridir.

Bir malzeme gereksinimleri planlama bilgi sistemi, bir satış tahminini yerine getirmek için gerekli makine ve işgücü birimlerinin varsayımları göz önüne alındığında, hammadde teslimatlarını ve miktarlarını planlamak için kullanılan satış tahmini tabanlı bir sistemdir.

Malzeme ihtiyaç planlaması, yöneticilere anlamlı veriler sağlamak için bilgisayar ve yazılım teknolojisini kullanan işletmeler için verimlilikte iyileşme sağlayan en eski entegre bilgi sistemidir. Bu tür sistemlerin ortaya çıkmasıyla, üretim verimliliği büyük ölçüde arttırılabilinmektedir. Veri analizi ve onu yakalama teknolojisi daha karmaşık hale geldikçe, MRP‘yi üretim sürecinin diğer yönleriyle bütünleştirmek için daha kapsamlı sistemler geliştirilmiştir.

İmalatta Malzeme İhtiyaç Planlaması

Malzeme listesi (BOM), MRP için önemli bir girdidir. BOM, nihai ürün (bağımsız talep) ve bileşenler (bağımlı talep) arasındaki ilişkiyi belirtir. Bağımsız talep, tesis veya üretim sisteminin dışından gelen talep olup, bileşenlere olan talep ise talep yönelimidir.

Şirketler, satın aldıkları malzeme türlerini ve miktarlarını stratejik olarak yönetmeli, hangi ürünlerin üretileceğini ve hangi miktarlarda üreteceklerini planlamalıdır. Mevcut ve gelecekteki müşteri taleplerini karşılayabilmeyi en düşük maliyetle mümkün kılmalıdır. Malzeme İhtiyaç Planlaması, şirketlerin üretim, satın alma ve teslimat faaliyetleri planlamalarını sağlayarak düşük stok seviyelerini korumalarına yardımcı olur. Bu alanlardan herhangi birinde kötü bir karar verilmesi şirketin para kaybetmesine neden olacaktır. Uygun envanter seviyelerini koruyarak, üretim organizasyonları, üretimlerini artan ve azalan talebe daha iyi ayarlamak için yetkilendirilir. Ayrıca üretim planlanmasının temel ilkeleri hakkında bilgi sahibi olunması, imallatta malzeme ihtiyacını daha kaliteli ve hatasız yapılmasına sebep olur.

MRP, hem dış tedarikçilerden satın alınan ürünlere hem de dahili olarak üretilen ve daha karmaşık öğelerin bileşenleri olan alt gruplara uygulanabilir.

mrp verileri

Malzeme İhtiyaç Planlaması ile Göz önüne Alınan Veri Türleri

Bir MRP şemasında dikkate alınması gereken veriler:

• Oluşturulan son ürün: Buna bazen bağımsız talep veya BOM’da Seviye “0” denir.
• Bir seferde ne kadar gerekli olduğu.
• Miktarın, talebi karşılamak için yeterli olup olmadığı.
• Depolanan malzemelerin raf ömrü.
• Envanter durum kayıtları: Halihazırda stokta mevcut olan net materyallerin ve tedarikçilerin siparişindeki materyallerin kayıtları.
• Malzeme faturaları: Her bir ürünü yapmak için gereken malzemelerin, bileşenlerin ve alt montajların detayları.
• Planlama verileri: Bu, rotalama, işçilik ve makine standartları, kalite ve test standartları, çalışma hücresi ve komutları, lot boyutlandırma teknikleri (yani sabit lot büyüklüğü, lot gibi öğeleri üretmek için tüm kısıtlamaları ve talimatları içerir) atık yüzdeleri ve diğer girdiler.

MRP’nin Yararları Nelerdir?

Material Requirements Planning sistemleri imalatçı firmalara bir dizi potansiyel fayda sunmaktadır. Başlıca faydalardan bazıları;

• Üretim yöneticilerine envanter seviyelerini ve ilgili taşıma maliyetlerini en aza indirgeme
• Malzeme gereksinimlerini izleme
• Siparişler için en ekonomik lot boyutlarını belirleme
• Güvenlik stoku için gereken miktarları hesaplama
• Çeşitli ürünler arasında üretim zamanı tahsis etme ve gelecek için planlama yapmadır.

MRP Sisteminin Dezavantajları Nelerdir?

Malzeme İhtiyaç Planlaması sistemlerinin ayrıca birkaç potansiyel dezavantajı vardır. İlk olarak, MRP doğru girdi bilgisine güvenir. Küçük bir işletme iyi stok kayıtları tutmamışsa veya ilgili tüm değişikliklerle birlikte malzeme faturalarını güncellememişse, material requirements planning sisteminin çıktılarında ciddi sorunlarla karşılaşabilir. Sorunlar, eksik parçalardan ve aşırı sipariş miktarlarından zamanlama gecikmelerine ve eksik teslim tarihlerine kadar değişebilir. En azından, bir mrp sistemi etkili bir şekilde çalışmak ve faydalı bilgiler üretmek için doğru bir ana üretim programına, iyi teslim süresi tahminlerine ve mevcut envanter kayıtlarına sahip olmalıdır.

MRP ile ilişkili diğer bir potansiyel dezavantaj, sistemlerin zor, zaman alıcı ve uygulamanın maliyetli olabilmesidir. MRP uygulamasının çalışmasını sağlamanın anahtarı, etkilenen tüm çalışanlara eğitim ve öğretim sağlamaktır. Güç tabanı yeni bir malzeme ihtiyaç planlaması sisteminden etkilenecek kilit personeli belirlemek erken tedbir için önemlidir. Bu insanlar, planın satın alınabilmesi için yeni sistemin esaslarına ikna olmuş ilk kişiler arasında olmalıdır.
Kilit personel, kişisel olarak yeni sistem tarafından herhangi bir alternatif sistemden daha iyi hizmet vereceklerine ikna edilmelidir. Çalışan Malzeme İhtiyaç Planlaması sistemlerini kabul etmeyi geliştirmenin bir yolu, ödül sistemlerini üretim ve stok yönetimi hedeflerini yansıtacak şekilde ayarlamaktır.

Ürünümüz Sepex hakkında detaylı bilgi edinmek için aşağıdaki görsele tıklayabilirsiniz.

sepex bilgi al

Üretimde Tekil Ürün Takibi

Jul 13, 2023 | Blog

ÜTS Nedir?    

ÜTS (Ürün Takip Sistemi), Türkiye sınırları içinde üretilen veya yurt dışından ithal edilen tüm tıbbi ve kozmetik ekipman, malzeme ve ürünlerin üretim hattındaki her bir ürünü fabrikadan son kullanıcıya kadar takip ve takip etmek için TÜBİTAK tarafından geliştirilmiş bir sistemdir. Üretimde tekil ürün takibi sayesinde sahte ürünlerin tespiti çok kolaylaşmaktadır

Ürün takip sistemi 2016 yılında kozmetik ürün firma kaydı, kullanıcı işlemi ve ürün bildirim işlemleri için açılmıştır. 2017 yılında tıbbi cihaz firmalarının kullanımına açılan sistem ile birlikte tüm tıbbi cihaz firmalarının profilleri ve cihaz/malzeme inceleme süreçleri de hayata geçirilmiştir. 2019 yılında kan şekeri ölçüm cihazları ve insülin iğnelerinin benzersiz takibi başladı. 2020 yılında Türkiye genelinde tüm Tip I, Tip II ve Tip III ürünlerin tekil takibine başlanmıştır.

ÜTS portalına https://utsuygulama.saglik.gov.tr/UTS/ ​​adresinden kolayca erişilebilir. Ayrıca, TÜBİTAK BİLGEM tarafından geliştirilen ürün takip sistemi, cep telefonundan uygulama (Android ve IOS) indirilerek de kullanılabilir.

Ürün Takip Sistemi ne için kullanılır?

• Türkiye’de bir tıbbi cihaz kaydı tutarken
• Söz konusu ürünlerin takibi için altyapı sağlanması yapılırken
• Halk sağlığının korunmasını ve hasta güvenliğini sağlarken
• Denetimin etkinliğini sağlarken
• Tıbbi cihaz sorunlarına karşı hızlı hareket ederken
• Güvenilmeyen ürünlerin Türkiye’de kullanılmasını önlerken

ÜTS’ye kaydolmak için hangi belgelere ihtiyacınız var?

Tıbbi cihaz satışı yapan her firmanın ÜTS kaydı ilgili mevzuatta açıkça düzenlenmiştir. ÜTS firmaları için kayıt işleminin MESİS veya VEDOP’tan yapılması gerekmektedir. Firmanızın MERSİS ve VEDOP numarası varsa tüm işlemlerinizi MERSİS sistemi üzerinden yapabilirsiniz. Firma sistem tarafından onaylandıktan sonra tıbbi cihaz dokümantasyon kaydı için gerekli evrakların sisteme yüklenmesi gerekmektedir. Bu belgeler:

• CE Apostil Sertifikası
• Uygunluk duyurusu
• Kullanım kılavuzu
• Üretici değilseniz yetkili distribütör sertifikası
• Kalite yönetim sisteminizin sertifikası
• Yerli ürün ise belge milli ürün içindir.
• Ürün etiketi (güncel)
• Ambalaj örneği

Üretim takip sistemine kayıt yukarıdaki belgeler sisteme yüklenerek yapılır. Ayrıca sisteme girilmesi gereken diğer bilgiler de aşağıdaki gibidir:

• Ürünün adı
• Ürün markaları
• Ürün hattı
• Barkod
• Menşe bilgisi
• Gönderiler
• Kaç kalem içerir?
• Üretim veya ithalat bilgileri
• İlgili sınıf bilgileri
• Kategori kodu
• Referans Kodu
• Bilet
• Kod GMDN
• Ürün resimleri
• Ek Notlar

Başvuru ve Sertifikasyon Süreci

ÜTS ile ihracat sertifikası da (serbest satış sertifikası) düzenlenir. Yerli üreticilerin ülkemizdeki üretim tesislerinde Türkiye İlaç ve Tıbbi Cihaz Kurumu’na tescilli markaları için 93/42/EEC sayılı Tıbbi Cihaz Yönetmeliği, 90/385/EEC sayılı Aktif İmplant Tıbbi Cihaz Yönetmeliği ve 98/Free- Pazarlama Sertifikası A, 79/EC sayılı harici kullanıma yönelik (in vitro) tıbbi teşhis cihazları yönetmeliği kapsamındaki ürünler için verilir. Tıbbi Cihaz Yönetmeliği kapsamına girmeyen ürünler için bedelsiz satış sertifikası düzenlenmez.

Başvuru aşamaları aşağıdaki gibidir:

Tarım ve Orman Bakanlığı’nın internet sitesinde yer aldığı üzere; Başvuruya ilişkin talep, üretici/ihracatçı veya yetkili temsilcisinin başvurusuna eklenir. Üretici firma, onay/tescil numarası, marka, ürünün ticari adı, muhafaza koşulları, ürün tanımı ve ürün içerik listesini içeren yetkili kaşeli ve imzalı belge ile il/ilçe müdürlüğünde yapılır. Aynı imalatçı tarafından üretilen birden fazla ürün için belgelendirme isteniyorsa, ihracatçı ekteki listeyi 2 nüsha halinde doldurarak tescil talebi ile birlikte İl/İlçe Komutanlığına teslim edilmektedir.

Üretim Takip Sisteminde Tekil Ürün Takibi

Bilindiği gibi; 12 Haziran 2017 tarihi itibari ile tıbbi cihaz kayıt/bildirim işlemleri, ürün hareketleri ve ilgili diğer iş ve işlemler Ürün Takip Sistemi (ÜTS ) üzerinden takip edilmektedir. 1 Mart 2019 tarihinden itibaren tıbbi cihazlar için bireysel izleme prosedürleri uygulanacaktır. Yayın tarihi itibariyle, bireysel girişi yapılan ürünler ve cihazlar, tıbbi cihazlar, Ekim ayı itibarıyla tek geçişleri başlamamış ürünler için ÜTS’de ürün hareket beyanlarının (fatura/ihracat, kullanım vb.) yapılması zorunludur. 31.2019 sağlık hizmetlerinin sunumunda kullanılamaz.

Ayrıca bireysel izleme iş akışlarının sağlıklı çalışabilmesi için ÜTS’de imzası bulunan sağlık hizmeti sunucularının (hastaneler, muayenehaneler, diyaliz merkezleri, tıp merkezleri vb.) Tıbbi Cihaz Kurumu’na ve ilgili makamların İl Sağlık Müdürlüğü’ne bildirilmesi gerekmektedir. Ayrıca tıbbi ekipman satış ve dağıtımını yapan firmaların (tıbbi cihaz satış merkezleri, göz klinikleri, işitme merkezleri, isteğe bağlı ortopedik-protez merkezleri, protez laboratuvarları), dişçilik, eczane, ecza deposu vb.) Üretimde tekil ürün takibi yaparak ürünü satan/dağıtan ve kaydı olmayan firmalara tıbbi cihazı satmayan veya dağıtmayan kişinin sabıka kaydı olup olmadığının kontrol edilmesi gerekir. Tek takip için neler gereklidir? üretici iseler şirketlerden “üretim bildirimleri”; ithalatçı “ithalat bildirimi” yapmalıdır. Üretim ve ithalat bildirimlerini tamamlayan firmalar, 1 Mart’tan itibaren satışları için “ver/al” bildirimi yapmaya başlayabilir.

Üretim ve ithalat bildirimi için ihtiyacınız olan bilgiler aşağıdaki gibidir:

• Tıbbi ekipmanınız
• Barkod numarası
• Parti numarası
• Envanter Adedi (1 Mart itibariyle stokta kaç ürün var)
• Son kullanma tarihi
• Tek izleme için önerilen işlemler

Yukarıdaki bilgilere dayanarak, envanterinizdeki ürünleri saymayı yararlı buluyoruz.  Ayrıca, 1 Mart’tan sonra yaptığınız satışları kaydetmenizde fayda vardır. Bu nedenle ek bir teslimat bildiriminizde herhangi bir sorun bulunmamaktadır.

Teslimat duyurusu yapılırken sattığınız tıbbi cihazın barkod numarasına ve tıbbi cihazın parti numarasına ihtiyacınız olacaktır. Tıbbi cihazlarınız için bireysel izleme mesajları (ithalat mesajları, üretim bildirimleri, ihracat/alma mesajları vb.) Tekil ürün takibi üzerinden manuel olarak veya içerdiği Excel şablonu ile oluşturabilirsiniz.

Tekil Takibin Amacı Nedir?

• Tıbbi ve kozmetik cihazların Türkiye’de ruhsatlandırılması için,
• Bu ürünleri izlemek için altyapı oluşturmak,
• Hasta güvenliğini korumak ve toplum sağlığının korunmasına katkıda bulunmak,
• Denetimlerin doğru ve verimli bir şekilde yürütülmesini sağlamak,
• Ürün tehlikelerine karşı önlem alınmasını sağlamak,

Tehlikeli ürünlerin piyasadan hızla kaldırılmasını ve durdurulmasını sağlayın. Ürün takip sisteminde vücut dışı kullanıma yönelik tıbbi cihazlar, vücuda yerleştirilebilir aktif tıbbi cihazlar ve tıbbi teşhis cihazları yelpazesindeki ürün/cihazların üretimi, ithalatı, dağıtımı ve satışı; Şirket ve kuruluşlar için kayıt/bildirim işlemleri yapılmaktadır.

ÜTS’nin firmaya faydaları;

1 Ocak 2020 tarihinden itibaren tekil ürün takibi sistemi Sağlık Bakanlığı tarafından medikal ürün satan, üreten, ithal ve ihraç eden tüm firmalar için zorunlu hale getirildi. Meg Bilişim ve Yazılım, sahadaki ihtiyaçlarınızı karşılamak için çoğu muhasebe ve üretim programı ile sorunsuz çalışabilen ÜTS yazılımını geliştirmiştir.

İşlerinizi kolaylaştırmak için halihazırda kullanmakta olduğunuz kurumsal kaynak planlama (ERP) programı ile entegre olarak girdiğiniz evrakları TS’ye bildirmenizi sağlıyoruz. Ürün Takip Sistemi ile kargo ve bildirim alırken her bir ürün bilgisini girmenize gerek kalmaz, muhasebe programınız (ERP) ile entegre olduğundan, ürün bilgileri muhasebe programınızdan çıkarılarak zaman ve veri israfının önüne geçilir. Web tabanlı bir sistemdir. Bilinmeyen mesajları içe, dışa aktarma yaptığınızda bireysel mesajlar oluşturmak yerine genel mesajlar oluşturabilirsiniz.

İhracat bildirimlerinizle ilgili rapor görebilir, bu sayede hangi ürünlerin ne zaman, kime veya kimden bağışlandığını net bir şekilde görebilirsiniz.

Üretimde Proses Parametrelerinin Analizi

Jul 7, 2023 | Blog

Üretimde proses parametrelerinin analizi ve optimizasyonu imalatçı firmalar için oldukça önemli bir kavramdır. Şiddetli rekabetin yaşandığı pazarlarda, şirketlerin ürünlerinin kalitesi ve üretim, başarılarında bir faktördür. Çünkü, firmaların gerekli kaliteyi oluşturması ve geliştirmesi zorunludur. “Kalite, beklentilerimizi tam olarak karşılayan veya aşan bir ürün veya hizmet anlamına gelir.“ Teknik olarak kalite; açık bir ihtiyacı karşılayan ürün ve hizmet özelliklerinin toplamıdır.

Buna göre şirketlerin kaliteyi oluştururken dikkate alması gereken iki husus vardır; tüketici ihtiyaçlarının belirlenmesi, bu ihtiyaçlara uygun ürün ve hizmetlerin yaratılması, tanımlanmış talep. Tüketici ihtiyaçlarının belirlenmesi için tüketici ile sağlıklı bir iletişim kurulmalı ve bu ilişkinin devamlılığının sağlanması için tüketici talebindeki olası değişimler hızla ürüne yansıtılmalıdır.

İşletmelerin rekabette başarılı olabilmeleri için tüketici özelliklerine (talep) göre üretim yapmaları gerekir. Ürünün üretilmesinde ve ürünün kalitesinin belirlenmesinde etkili olan süreç kavramı ve sürecin değişmesinin sebepleri tarafından ele alınmıştır. istatistiksel yöntemlerin süreç kontrolünde uygulanmasını, sistematik olarak istatistiksel süreç kontrolünün uygulama adımlarını göstermektedir süreç ve yetenek arasındaki ilişkiyi ve yetkinliği kabul etmek için hesaplanan kapasite değerlendirme göstergelerinden biri olan Cp‘nin kabul edilebilirlik sınırını incelemiştir.

İşlenebilirliği hesaplamak için kullanılan bir diğer kalitatif ölçü, karakteristik limitler durumunda farklı Cpk değerlerine karşılık gelen limiti aşan ürünlerin oranını çift taraflı teknikle kontrol eden Cpk indeksi ile test edilir.

Cpk Tahmincisi Cpk’yi hesapladı. Tek taraflı bir spesifikasyon sınırlaması durumunda, kusurlu ürünlerin yüzdesini hesaplamak için bir normal dağılım tablosunun kullanılabileceğini gösterdi.

Görüldüğü gibi, şirketlerin istenilen kalite düzeyini sunabilmesi için, ürünlerin tüketici beklentilerini temsil eden özelliklere göre tasarlanması gerekmektedir. Bu nedenle, üretim sürecinin spesifikasyonlara göre ürün üretme yeteneği sürekli olarak test edilmelidir. Bu değerlendirme süreç yeterlilik göstergeleri ile yapılabilir. Süreç yeterlilik göstergeleri ile, sürecin normal ve anormal dağılımlar için spesifikasyonları ne ölçüde karşıladığını belirlemek mümkündür. Performans göstergelerinin periyodik olarak hesaplanması sayesinde bu süreç sürekli olarak izlenebilir.

Proses Kavramı

Süreç, bir ürün veya hizmetin üretilmesi için gerekli olan aşamalara karşılık gelir.Başka bir tanımda, insanlar, makineler/ekipmanlar, hammaddeler, üretim yöntemleri ve üretim ortamları bir araya gelerek ürünü oluşturur. Tanımlardan da anlaşılacağı gibi, bir süreç birkaç unsurdan oluşur. Bunlar; Proses, malzemeler, çevresel koşullar, operatörler, denetim 3. Proses değişkenliği kavramı ve belirlenmesi bir prosesin birkaç unsurdan oluşmaktadır.

Bu faktörler süreçteki bir varyasyon kaynağıdır. Değişim, süreçte yaratılan ürün ve hizmetlerin kalitesini etkiler. Bu nedenle, süreç varyasyonu dikkatle izlenmeli, analiz edilmeli ve dolayısıyla kontrol edilmelidir. Bir süreçteki değişimin nedenleri iki gruba ayrılır.

Proses kontrolünün birincil amacı olan verimliliğin arttırılmasında üretimde proses analizi son derece önemlidir. Teknik olarak verimlilik, çıktı ile girdi arasındaki oran olarak tanımlanır. Burada çıktılar, üretilen mal veya hizmetler olarak ve girdiler, o mal veya hizmeti üretmek için kullanılan kaynaklar olarak temsil edilir. Kaynakların mal veya hizmete dönüştürülmesi için bir üretim sürecinden geçmesi gerekir. Üretim sırasında meydana gelen olaylar, özel yapay zeka algoritmaları kullanılarak analiz edilir. Üretime değer katmayan şeyler atılacak. Üretimde kullanılacak veriler, optimizasyon ve modelleme ile üretilir. Bu verilerin kaydedildiği andan itibaren otomatik öğrenme gerçekleşir. Bu olaylar, verimliliği artıran döngüde sürekli olarak otomatik olarak yürütülür. (Ayrıca bakınız: Kaynak Verimliliği Nedir?)

Üretimde Proses

Bir üretim sürecinin performansını ölçmek için yaygın olarak kullanılır. Kullanılan Cp ve Cpk proseslerinin kalite göstergeleri incelenmiştir. Bu amaçla teori anlatıldıktan sonra bir tekstil firmasında belirli gün ve saatlerde rastgele alınan numuneler üzerinde uygulama yapılmıştır.

Üretim sürecinin kendisi tarafından belirlenen alt özellik sınırı 29’dur ve üst özellik sınırı 30’dur. Sonuçların ortalama 29,5 göstermesi beklenmektedir. Numuneler her gün test edildiğinde aşağıdaki sonuçlar elde edilir.

• 1. gün: Cp=0.416 ve Cpk=0.283 *Bu işlem yeterli değildir.
• 2. gün: Cp=0,354 ve Cpk=0.226 *Bu işlem yeterli değildir.
• 3. gün: Cp=0,450 ve Cpk=0,360 *Bu işlem yeterli değildir.
• 4. gün: Cp=0,642 ve Cpk=0,240 *Bu işlem yeterli değildir.
• 5. gün: Cp=0.670 ve Cpk=0.690 *Bu işlem yeterli değildir.

İşlemin yeterli olduğuna karar vermek için Cp ve Cpk’nin 1.33‘e eşit olması gerekir. Veya daha büyük olmalıdır. Burada bu yöntemin bu standarda uymadığı açıktır. Bu nedenle proseste gerekli modifikasyonlar yapılmalı ve üretimde prosesinin spesifikasyon limitleri içinde olması sağlanmalıdır. Bir imalat firmasının piyasada faaliyet göstermeye devam edebilmesi için, sektörde popüler olan performans ölçütü olarak kabul edilen süreç yeterlilik metriklerini hesaplayarak prosesinin bu oranları karşıladığını göstermesi gerekmektedir.

Risk Analizi Sırasında Ekip Zaman Tahmini

Süreç risk analizi, kuruluşlarda Ar-Ge, tasarım, değerlendirme, operasyonlar ve hizmetten çıkarma gibi birçok aşamada uygulanmaktadır. Kullanılan analitik araçlar, projeyi risk ve işlerlik açısından olgunlaştırır. Doğru aracı kullanmak, aktif olmadan beklentilerin karşılanmasını sağlar. Ayrıca sürecin risk analizi için tahmini sürenin gerçek zamana yakın olması, analiz için ayrılan bütçenin ve takvimin yanlı olmadığı anlamına gelmektedir. Elbette, bir süreç tehlike analizi çizelgesini etkileyen en önemli faktör, değerlendirilmekte olan sürecin karmaşıklığı ve ölçeğidir.

Ancak analizi yapacak ekibin etkinliği de önemlidir. Uygulamak için teknik eğitime ve denetlenen süreç hakkında derinlemesine bilgiye sahip bir ekiple çalışma saatleri ideale yakın olacaktır. Farklı disiplinlerin analize katkıları elbette değerlidir ancak programda sapmalara neden olacak seviyelere ulaşan kişi sayısı tüm çalışmanın dinamiklerini olumsuz etkileyecektir. Bu tarz durumlarda kaizen felsefesi süreçlerini uygulamak oldukça yerinde bir adım olacaktır.

Burada iyi bir uygulama örneği olarak teknik seanslara ek seanslar planlamak mümkündür. Uzmanlarla yapılacak toplantılarla uygulanabilecek analiz oturumlarında uygulanacak eylem planları alt oturumlar şeklinde ortaya konulacaktır. Alt oturumlarla belirli konulara cevaplar alınarak çalışma geliştirilebilir. Tehlikeleri belirleme ve riski kabul edilebilir seviyelere indirme süreci, entegre üretimde proses güvenliğinin iki temel unsurundan biridir. Tüm süreçlerde olduğu gibi, mühendislik risk yönetimi de bireylere ve sistemlere bağlı olmayan bir yönetim olmalıdır.

Bu bağlamda kuruluşlar, güvenlik yaşam döngüsü tehlikelerini belirlemek ve değerlendirmek için bir süreç oluşturmalıdır.

• Projenin hangi aşamasında hangi araçların kullanılacağı,
• Organizasyonlarda teknik bilgiye sahip personel nasıl yetiştirilir,
• Uzmanın teknik liderlik kapasitesi nedir,
• Ekiplerde hangi uzmanlıklar olmalı,
• Mühendislik için uygun kişi sayısı nasıl sınırlanır?

sorularına cevap verebilmelidir.

Üretimde Proses Analizi ve Optimizasyonu

Süreç analizinde istatistiksel yöntemlerle verilerin analizi başlı başına ayrı bir alan olsa da alanda yaygın olarak bulunan bazı yöntemlerin süreç analizinde kullanılması önemli avantajlar sunmaktadır. Değerlendirme açısından önemli katkılar sağlar. Lineer regresyon yöntemi günümüzde kullanılan ana yöntem olsa da bu noktada verilerin değerlendirilmesi ve veri durumuna göre uygun yöntemin seçilmesi adımları atlanmıştır. Bu eğitim, çalışma katılımcılarının bu konudaki olası eksikliklerine dikkat çekecek ve uygun veri ve/veya yöntemlerin, uygun veri analizi yöntemlerinin ve yöntemlerinin nasıl belirleneceğini örneklerle açıklayacaktır. Doğrusal olmayan bir regresyon yöntemine ihtiyaç duyulduğunda, sonuçlarının ne olduğu ve nasıl değerlendirileceği vurgulanırken, katılımcıların da benzer çalışmalardan yararlanabilecekleri bilgi ve deneyim düzeyine ulaşmaları sağlanır.