Üretimde Proses Parametrelerinin Analizi

by AlperSarbak | Jul 7, 2023 | Blog

Üretimde proses parametrelerinin analizi ve optimizasyonu imalatçı firmalar için oldukça önemli bir kavramdır. Şiddetli rekabetin yaşandığı pazarlarda, şirketlerin ürünlerinin kalitesi ve üretim, başarılarında bir faktördür. Çünkü, firmaların gerekli kaliteyi oluşturması ve geliştirmesi zorunludur. “Kalite, beklentilerimizi tam olarak karşılayan veya aşan bir ürün veya hizmet anlamına gelir.“ Teknik olarak kalite; açık bir ihtiyacı karşılayan ürün ve hizmet özelliklerinin toplamıdır.

Buna göre şirketlerin kaliteyi oluştururken dikkate alması gereken iki husus vardır; tüketici ihtiyaçlarının belirlenmesi, bu ihtiyaçlara uygun ürün ve hizmetlerin yaratılması, tanımlanmış talep. Tüketici ihtiyaçlarının belirlenmesi için tüketici ile sağlıklı bir iletişim kurulmalı ve bu ilişkinin devamlılığının sağlanması için tüketici talebindeki olası değişimler hızla ürüne yansıtılmalıdır.

İşletmelerin rekabette başarılı olabilmeleri için tüketici özelliklerine (talep) göre üretim yapmaları gerekir. Ürünün üretilmesinde ve ürünün kalitesinin belirlenmesinde etkili olan süreç kavramı ve sürecin değişmesinin sebepleri tarafından ele alınmıştır. istatistiksel yöntemlerin süreç kontrolünde uygulanmasını, sistematik olarak istatistiksel süreç kontrolünün uygulama adımlarını göstermektedir süreç ve yetenek arasındaki ilişkiyi ve yetkinliği kabul etmek için hesaplanan kapasite değerlendirme göstergelerinden biri olan Cp‘nin kabul edilebilirlik sınırını incelemiştir.

İşlenebilirliği hesaplamak için kullanılan bir diğer kalitatif ölçü, karakteristik limitler durumunda farklı Cpk değerlerine karşılık gelen limiti aşan ürünlerin oranını çift taraflı teknikle kontrol eden Cpk indeksi ile test edilir.

Cpk Tahmincisi Cpk’yi hesapladı. Tek taraflı bir spesifikasyon sınırlaması durumunda, kusurlu ürünlerin yüzdesini hesaplamak için bir normal dağılım tablosunun kullanılabileceğini gösterdi.

Görüldüğü gibi, şirketlerin istenilen kalite düzeyini sunabilmesi için, ürünlerin tüketici beklentilerini temsil eden özelliklere göre tasarlanması gerekmektedir. Bu nedenle, üretim sürecinin spesifikasyonlara göre ürün üretme yeteneği sürekli olarak test edilmelidir. Bu değerlendirme süreç yeterlilik göstergeleri ile yapılabilir. Süreç yeterlilik göstergeleri ile, sürecin normal ve anormal dağılımlar için spesifikasyonları ne ölçüde karşıladığını belirlemek mümkündür. Performans göstergelerinin periyodik olarak hesaplanması sayesinde bu süreç sürekli olarak izlenebilir.

Proses Kavramı

Süreç, bir ürün veya hizmetin üretilmesi için gerekli olan aşamalara karşılık gelir.Başka bir tanımda, insanlar, makineler/ekipmanlar, hammaddeler, üretim yöntemleri ve üretim ortamları bir araya gelerek ürünü oluşturur. Tanımlardan da anlaşılacağı gibi, bir süreç birkaç unsurdan oluşur. Bunlar; Proses, malzemeler, çevresel koşullar, operatörler, denetim 3. Proses değişkenliği kavramı ve belirlenmesi bir prosesin birkaç unsurdan oluşmaktadır.

Bu faktörler süreçteki bir varyasyon kaynağıdır. Değişim, süreçte yaratılan ürün ve hizmetlerin kalitesini etkiler. Bu nedenle, süreç varyasyonu dikkatle izlenmeli, analiz edilmeli ve dolayısıyla kontrol edilmelidir. Bir süreçteki değişimin nedenleri iki gruba ayrılır.

Proses kontrolünün birincil amacı olan verimliliğin arttırılmasında üretimde proses analizi son derece önemlidir. Teknik olarak verimlilik, çıktı ile girdi arasındaki oran olarak tanımlanır. Burada çıktılar, üretilen mal veya hizmetler olarak ve girdiler, o mal veya hizmeti üretmek için kullanılan kaynaklar olarak temsil edilir. Kaynakların mal veya hizmete dönüştürülmesi için bir üretim sürecinden geçmesi gerekir. Üretim sırasında meydana gelen olaylar, özel yapay zeka algoritmaları kullanılarak analiz edilir. Üretime değer katmayan şeyler atılacak. Üretimde kullanılacak veriler, optimizasyon ve modelleme ile üretilir. Bu verilerin kaydedildiği andan itibaren otomatik öğrenme gerçekleşir. Bu olaylar, verimliliği artıran döngüde sürekli olarak otomatik olarak yürütülür. (Ayrıca bakınız: Kaynak Verimliliği Nedir?)

Üretimde Proses

Bir üretim sürecinin performansını ölçmek için yaygın olarak kullanılır. Kullanılan Cp ve Cpk proseslerinin kalite göstergeleri incelenmiştir. Bu amaçla teori anlatıldıktan sonra bir tekstil firmasında belirli gün ve saatlerde rastgele alınan numuneler üzerinde uygulama yapılmıştır.

Üretim sürecinin kendisi tarafından belirlenen alt özellik sınırı 29’dur ve üst özellik sınırı 30’dur. Sonuçların ortalama 29,5 göstermesi beklenmektedir. Numuneler her gün test edildiğinde aşağıdaki sonuçlar elde edilir.

• 1. gün: Cp=0.416 ve Cpk=0.283 *Bu işlem yeterli değildir.
• 2. gün: Cp=0,354 ve Cpk=0.226 *Bu işlem yeterli değildir.
• 3. gün: Cp=0,450 ve Cpk=0,360 *Bu işlem yeterli değildir.
• 4. gün: Cp=0,642 ve Cpk=0,240 *Bu işlem yeterli değildir.
• 5. gün: Cp=0.670 ve Cpk=0.690 *Bu işlem yeterli değildir.

İşlemin yeterli olduğuna karar vermek için Cp ve Cpk’nin 1.33‘e eşit olması gerekir. Veya daha büyük olmalıdır. Burada bu yöntemin bu standarda uymadığı açıktır. Bu nedenle proseste gerekli modifikasyonlar yapılmalı ve üretimde prosesinin spesifikasyon limitleri içinde olması sağlanmalıdır. Bir imalat firmasının piyasada faaliyet göstermeye devam edebilmesi için, sektörde popüler olan performans ölçütü olarak kabul edilen süreç yeterlilik metriklerini hesaplayarak prosesinin bu oranları karşıladığını göstermesi gerekmektedir.

Risk Analizi Sırasında Ekip Zaman Tahmini

Süreç risk analizi, kuruluşlarda Ar-Ge, tasarım, değerlendirme, operasyonlar ve hizmetten çıkarma gibi birçok aşamada uygulanmaktadır. Kullanılan analitik araçlar, projeyi risk ve işlerlik açısından olgunlaştırır. Doğru aracı kullanmak, aktif olmadan beklentilerin karşılanmasını sağlar. Ayrıca sürecin risk analizi için tahmini sürenin gerçek zamana yakın olması, analiz için ayrılan bütçenin ve takvimin yanlı olmadığı anlamına gelmektedir. Elbette, bir süreç tehlike analizi çizelgesini etkileyen en önemli faktör, değerlendirilmekte olan sürecin karmaşıklığı ve ölçeğidir.

Ancak analizi yapacak ekibin etkinliği de önemlidir. Uygulamak için teknik eğitime ve denetlenen süreç hakkında derinlemesine bilgiye sahip bir ekiple çalışma saatleri ideale yakın olacaktır. Farklı disiplinlerin analize katkıları elbette değerlidir ancak programda sapmalara neden olacak seviyelere ulaşan kişi sayısı tüm çalışmanın dinamiklerini olumsuz etkileyecektir. Bu tarz durumlarda kaizen felsefesi süreçlerini uygulamak oldukça yerinde bir adım olacaktır.

Burada iyi bir uygulama örneği olarak teknik seanslara ek seanslar planlamak mümkündür. Uzmanlarla yapılacak toplantılarla uygulanabilecek analiz oturumlarında uygulanacak eylem planları alt oturumlar şeklinde ortaya konulacaktır. Alt oturumlarla belirli konulara cevaplar alınarak çalışma geliştirilebilir. Tehlikeleri belirleme ve riski kabul edilebilir seviyelere indirme süreci, entegre üretimde proses güvenliğinin iki temel unsurundan biridir. Tüm süreçlerde olduğu gibi, mühendislik risk yönetimi de bireylere ve sistemlere bağlı olmayan bir yönetim olmalıdır.

Bu bağlamda kuruluşlar, güvenlik yaşam döngüsü tehlikelerini belirlemek ve değerlendirmek için bir süreç oluşturmalıdır.

• Projenin hangi aşamasında hangi araçların kullanılacağı,
• Organizasyonlarda teknik bilgiye sahip personel nasıl yetiştirilir,
• Uzmanın teknik liderlik kapasitesi nedir,
• Ekiplerde hangi uzmanlıklar olmalı,
• Mühendislik için uygun kişi sayısı nasıl sınırlanır?

sorularına cevap verebilmelidir.

Üretimde Proses Analizi ve Optimizasyonu

Süreç analizinde istatistiksel yöntemlerle verilerin analizi başlı başına ayrı bir alan olsa da alanda yaygın olarak bulunan bazı yöntemlerin süreç analizinde kullanılması önemli avantajlar sunmaktadır. Değerlendirme açısından önemli katkılar sağlar. Lineer regresyon yöntemi günümüzde kullanılan ana yöntem olsa da bu noktada verilerin değerlendirilmesi ve veri durumuna göre uygun yöntemin seçilmesi adımları atlanmıştır. Bu eğitim, çalışma katılımcılarının bu konudaki olası eksikliklerine dikkat çekecek ve uygun veri ve/veya yöntemlerin, uygun veri analizi yöntemlerinin ve yöntemlerinin nasıl belirleneceğini örneklerle açıklayacaktır. Doğrusal olmayan bir regresyon yöntemine ihtiyaç duyulduğunda, sonuçlarının ne olduğu ve nasıl değerlendirileceği vurgulanırken, katılımcıların da benzer çalışmalardan yararlanabilecekleri bilgi ve deneyim düzeyine ulaşmaları sağlanır.

Pnömatik Sistem Nedir?

by AlperSarbak | Jun 20, 2023 | Blog

Pnömatik sisteminin ne olduğu, kullanım alanları, sistem elemanları ve pnömatik sistem avantajları hakkında bilgilere aşağıdaki makalede yer verilmiştir.

Kısaca, sıkıştırılmış hava ile çalışan mekanik sistemlere pnömatik sistemler denilmektedir. Genellikle ortam havasını mekanik harekete çevirmek için kullanılır. (ortam havası dışında nitrojen ve karbondioksit de kullanılmaktadır. Saf oksijen yanıcı bir gaz olduğundan bu sistemlerde kullanılmaz.) Atmosferde içerisinde solunan havanın başka bir yere doldurulması sonucu elde edilen sıkıştırılmış hava itme gücüne sahiptir. Bu güç sayesinde mekanik hareketlilik elde edilmektedir.

“Pnomatik” Yunancadan gelmekte olan bir kelimedir. Kökü nefes manasına gelen “pneuma” sözcüğüdür. Pnömatik enerji kullanılarak enerji açısal, dairesel veya doğrusal bir şekilde kullanılabilmektedir. Pnomatik sistemler için kullanılacak olan hava basıncı kompresör aracılığı ile elde edilir ve hava tankları içerisinde depolanır. Pinömatik sistemler son teknoloji ürünlerdir ve verimliliği maksimize etmeyi amaçlamaktadırlar.

balon patlama anı

Pnomatik Sistem Örnek;

En basit örnek olarak balon örneği verilebilir. Balon şişirildiğinde ortam havası balonun için sıkışmaktadır. Yeterli yoğun miktarda balon şişirildikten sonra serbest bırakıldığında içerisindeki güç enerjiye dönüşecek ve balon hareket edecektir. Sıkıştırılmış hava içerisindeki enerjinin açığa çıkarılması ve kullanılması sistemine Pnömatik Sistem adı verilmektedir.

Pnömatik Sistem Nerelerde Kullanılır?

Pnömatik sistemler sürekli olarak geliştirilen ve verimliliğin sürekli artmasını hedefleyen ürünlerdir. Bu sebeple hemen her endüstri alanında yoğun olarak kullanılmaktadırlar. Robotik uygulama ve otomasyon sistemleri pnömatik sistemlerin kullanıldığı başlıca sektörlerden biridir. Buna ek olarak temizlik veya boyama işlemleri, dolum – ambalajlama makineleri, montaj hatları, gıda sektörü, iş makineleri, motorlu araçlar, tekstil sektörü gibi neredeyse hemen her alanda bu sistemler kullanılmaktadır. Özellikle günümüzde gelişme aşamasında olan robotik uygulamalarda ismi sıkça geçmektedir. İnsan formunda olan robotların hareketlerini gerçekleştirmeleri için bu sistem kullanılmaktadır. Bknz: İnsansız fabrika otomasyonu

pinomatik sistem avantajları

Pnömatik Sistemin Avantajları Nelerdir?

Pnömatik sistemlerin diğer sistemlere göre birçok avantajı bulunmaktadır. Öncelikle pnomatık sistem içerisinde gaz maddesi olarak dolaşanın hava olması alev alma veya patlama risklerini en aza indirmektedir. Sistem genel olarak ekonomiktir ve yapımı oldukça basit bir şekilde tamamlanabilir. Montajı kolay ve basit bir şekilde tamamlanır ve duruma bağlı olarak yeniden demonte edilip nakil edilebilir. Bir diğer avantajı uzun ömürlü olmasıdır. Çok yüksek bir basınç kullanılmadığında bağlantı bölümündeki elemanlar uzun süre kullanılabilmektedir. Sistemin geri dönüş için ayrı bir hatta ihtiyacı yoktur. İçerisinde hava kullanıldığı için işlem sonucunda hava tekrar atmosfere karışabilmektedir. Diğer sistemler ile kıyaslandığında çalışma hızı bakımından büyük tasarruf ve avantaj sağlamaktadır. Pinomatik sistem içerisinde ortaya çıkmış olan gücün şiddeti istenildiği gibi ayarlanabilir. Sistem içerisinde dolaşan madde hava olduğundan akışkan ihtiyacı duyulmamaktadır.

Pnömatik sistem için yapılan yatırım ile büyük miktarlarda enerji depolaması gerçekleştirilebilir. İstenildiği zaman bu depolanan enerji kullanılabilir. Yine tercihe bağlı durumlarda elde edilen enerji başka bir bölgeye nakil edilebilir veya taşınabilir. Pnômatik sistemler son olarak yüksek basınç riski ve elektrik kaçağı gibi riskleri barındırmazlar.

FMEA Süreçleri

by AlperSarbak | Jun 16, 2023 | Blog

FMEA, çeşitli endüstrilerde ürün geliştirme ve analizinde kullanılmakta olup “hata türü ve etkileri analizi” olarak bilinmektedir. F.M.E.A açılımı; “Failure Mode and Effects Analysis” ‘dır. FMEA teknolojisi, ürünlerin ve montajların doğru ve güvenli bir şekilde uygulanmasını kontrol etmek için başta otomotiv endüstrisi olmak üzere çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır. Bu, ürünün fabrikadan son kullanıcıya hatasız olarak ulaşmasını sağlamak için en önemli testlerden biridir. FMEA, üretim süreçlerindeki hataları tespit etmek, üretim ve montaj süreçlerini iyileştirmek, maksimum performans sağlamak için yaygın olarak kullanılmakta ve kalite kontrol aşamasına yenilikçi bir bakış açısı getirmektedir.

FMEA Türleri

Hata modu ve etki analizi, ürüne ve sektöre özgü çeşitli şekillerde uygulanabilir ve bu da piyasada üç farklı tiple sonuçlanır. Üç tür FMEA vardır:

Entegre (MSR) FMEA, üründen çok projeye özel olarak tasarlanan bu modelde, FMEA sadece ürün odaklı değil, aynı zamanda çevresel sorunları tespit etmek ve öngörülemeyen sorunları önlemek için de tasarlanmıştır. Çalışma alanınızdaki olası elektronik ve programatik arızaları algılar ve etki ve hata analizi yapmak için sisteminizle birlikte çalışır. Bu tür FMEA, otomotiv endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır ve aynı zamanda markaların Ür-Ge departmanları tarafından da yaygın olarak tercih edilmektedir.

Hattan çıkan ürünlerin özelliklerini ve fonksiyonlarını tespit edebilir, analiz edebilir ve arıza araştırmaları yapılabilinmektedir. Ürünü en iyi şekilde montaja göndermek önemlidir. Proses FMEA, bir ürünün montaj aşamalarını analiz ettiği, hataya dayanıklı detayları belirlediği ve süreci iyileştirmeye yönelik öneriler sunduğu montaj aşamasında özellikle tercih edilir. Proses FMEA, yapısal analiz unsurlarına odaklanır ve üretim koşullarının iyileştirilmesi için öneriler sunarak tüm sistemi disipline eder. Bu sayede hattan çıkan ürünler en kısa sürede ve minimum hata ile teslim edilir.

FMEA Süreçleri Nedir?

Hata türleri ve etkileri analizi, sektör lideri yazılımları yenilikçi bakış açılarıyla birleştirerek şirketinizin üretim planlama ve kalite kontrol süreçlerini dijitalleştirmeyi amaçlar. Ürününüzün imalat ve montaj aşamalarında ortaya çıkabilecek sorunları tespit etmekte ve bu sorunlara olası çözümler sunmaktadır. Risk analiz raporu sayesinde, durumun iyileştirilmesinin sağlanması ve dijital yöntemler kullanılarak tasarım veya üretim sürecinin doğrulanması mümkündür.

Ürünleriniz için dijital kontrol mekanizmaları kurmalı, yapılan risk analizleri ile üretim aşamasında oluşabilecek hataları optimize etmelisiniz. Dijital olarak yürütülen hata ve tasarım süreçleri sayesinde üretim maliyetleri azaltılır ve nihai ürün performansı artırılır. Üretim aşamasında olası hata ve kusurlardan kaynaklanan sorunları belirleyerek alternatif çözümlerin geliştirilmesinde rol oynar. Ayrıca, müşteri güvenliğini artırmak amacıyla, hata modu ve etki analizi, ürünlerin tüketicilere maksimum performansla teslim edilmesini ve gelecekte referans olması için olumlu geri bildirimler almasını sağlamaktadır.

FMEA süreci, çalışmanın kapsamı ve hedefleri belirlenir, ekip üyeleri toplanır ve öğrenir. FMEA’yı yöneten sistem/süreç anlaşılmaya çalışılır. Sistem bileşenlerinde veya fazlarında olası hataları tespit eder. Her bileşenin ve aşamanın işlevi tanımlanır, listelenen her bileşen ve seviye için tanımlama yapılır.

Hataları ortadan kaldırmak için tasarımda doğal koşullar tanımlanır ve ekip üyeleri aşağıdaki soruları tartışır:

• Her bölümde hata olması mümkün mü?
• Bu tür bir hata hangi mekanizma ile meydana gelebilir?
• Bir hata oluşursa bunun olası etkisi nedir?
• Hatalar zararlı mı yoksa zararsız mı?
• Hatalar nasıl tespit edilir?

FMEA ile ilgili olarak, çalışma grubu tanımlanan her bir arıza modunu önem derecesine göre kategorize etmeye devam edecektir. Aşağıdaki yöntemler ile yapılabilir:

• Modal Kritik Üs
• Risk Seviyesi
• Risk Öncelik Numarası

Model önemi, dikkate alınan modun tüm sistemin başarısızlığına yol açma olasılığına karşı bir korumadır. Bu, verilen formülün nicel olarak tanımlandığı ve her türlü arızanın aynı sonuca yol açtığı cihaz arızaları için geçerlidir.

Risk seviyesi, arıza olasılığı ile meydana gelen arıza modlarının sonuçları birleştirilerek belirlenir. Bu, farklı arıza modları farklı olduğunda ve bir cihaz sistemi veya işlemi için geçerli olduğunda kullanılır. Risk seviyesi niceliksel, yarı niceliksel veya niteliksel olarak ifade edilebilir.

teknik fmea aşamaları

FMEA Aşamaları

F.M.E.A. araştırmasının 1. aşaması: Analiz edilecek sistemin iş akış şemaları ve mekanik ekipman kılavuzları kullanılarak detaylı bir şekilde incelenmesidir. Sistemin tanımı ve işlevsel gereksinimleri, aşağıdaki bilgileri içeren bir listeye dahil edilmelidir:

• Sistemin işlevi ve yapısının genel bir açıklaması,
• Sistemin elemanları arasındaki işlevsel ilişkiler,
• Sistemin ve bileşenlerinin kabul edilebilir fonksiyonel çalışma limitleri ve her bir tipik çalışma durumunda sistemin limitleri.
•  %100 hatasız bir sistem tartışılmaz ancak yüksek düzeyde sistem güvenilirliği ancak yedekleme gibi tekniklerin kullanılmasıyla sağlanabilir. Düşük güvenilirlik, düşük maliyetle gelir, ancak yenileme prosedürleri ve kayıpları ek maliyetler gerektirebilir. Daha fazla güvenilirlik, daha az kayıp ve daha düşük değiştirme maliyetleri anlamına gelir. Birincil sistemi olumsuz etkilemeyen bir arıza durumu meydana gelirse, operatör arızanın farkında olmadığı sürece başka bir değerlendirmeye gerek yoktur.
• İkinci aşama ise sistemin işlevi ve çalışması hakkında teknik bir anlayış kazanın ve daha fazla analiz için sistemin işlevsel akış sırasını gösteren bir blok diyagram oluşturun. Blok şeması en azından aşağıdakileri içermelidir:
• Ana alt sistem veya cihaz olarak sistemin bir parçası,
• Kategorize edilmiş tüm girdiler ve çıktılar ve her bir alt sistemin sürekli olarak izlenmesini sağlayan bir tanımlama numarası,
• Arızalara karşı otomatik koruma sağlayan tüm destek, isteğe bağlı sinyalizasyon ve diğer teknik özellikler.

Failure Mode and Effects Analysis (F.M.E.A) Uygulamaları

FMEA’nın teknik uygulamaları aşağıdaki gibidir;

1. Süreç veya hizmetteki hatalardan kaynaklanan herhangi bir hasarın önlenmesini sağlamak için arıza tiplerinin sistematik olarak gözden geçirilmesi,
2. Süreci veya hizmeti veya bunların işlevselliğini etkileyebilecek kusurları ve bu arızanın etkisini tanımlanması,
3. Belirlenen bu arızalardan hangisinin sürecin veya hizmetin işleyişi üzerinde daha ciddi bir etkiye sahip olduğunun belirlenmesi. Böylece olası en büyük hasarı ve hangi tür arızanın buna neden olabileceğinin belirlenmesi,
4. Montajdan önce, süreçteki hata olasılıklarını ve bunların kaynağını (tasarım, işletme vb.) saplanması,
5. Başka kaynaklardan elde edilemeyen arıza oranı ve tipi belirlenerek gerekli test programlarının oluşturulması,
6. Güvenilirliği deneysel olarak kontrol etmek için oluşturulmuş gerekli test programlarının sağlanması,
7. Bir üründeki değişikliklerin olası etkilerinin belirlenmesi,
8. Yüksek riskli bileşenlerin nasıl güvence altına alınabileceğinin belirlenmesi,
9. Montaj hatalarının kötü etkilerinin nasıl ortadan kaldırılacağının tanımlanması.

Hata modu ve etki analizi, her bileşen, cihaz, makine veya proses parçasının arızalandığı sistemleri analiz etmek için kullanılır. Bu veri analizi gerçekleştirmek için sistem faktörleri hakkında detaylı bilgiye ihtiyaç duyar. Ayrıntılı tasarım FMEA’ları için söz konusu öğe, ayrıntılı bireysel bileşen seviyesinde olmaktadır; daha yüksek seviyeli sistem FMEA’ları için, öğeler daha yüksek bir seviyede tanımlanabilir.

• Analiz edilen sistemi, bileşenlerini veya işlem adımlarını içeren akış şeması veya çizimi,
• Bir sistem bileşeninin veya sürecinin her adımının işlevini anlamak,
• Çalışmayı etkileyebilecek ortam ve diğer parametreleri detaylandırmak,
• Belirli başarısızlıkların sonuçlarını anlamak,
• Uygulanabilir olduğunda veri ve başarısızlık oranları dahil olmak üzere geçmiş hata bilgilerini toplamak.

Tekil Ürün Takip Sistemi ve FDA, GMP, IATF’deki Önemi

by AlperSarbak | Jun 13, 2023 | Blog

Tekil Ürün Takip Sistemi Nedir?

ÜTS (Ürün Takip Sistemi) Türkiye sınırları içinde üretilen veya yurt dışından ithal edilen tüm medikal ve güzellik ekipman, malzeme ve ürünlerinin üretim bandında fabrikadan tüketiciye kadar takip edilmesini sağlayan TÜBİTAK tarafından geliştirilen bir sistemdir. Bu sistem, sahte ürünlerin tespit edilmesini kolaylaştırmaktadır.

Ürün takip sistemi, kozmetik firmalarının kayıt, kullanıcı işlemleri ve ürün bildirim işlemleri için 2016 yılında açılmıştır. 2017 yılında tıbbi cihaz firmalarına sunulan bu sistemde tüm tıbbi cihaz firma profilleri ve cihaz/malzeme test süreçleri uygulanmıştır. 2020 yılında Türkiye genelinde tüm Tip I, Tip II ve Tip III ürünlerin tek seferlik takibine başlanmıştır.

12 Haziran 2017 tarihinden itibaren tüm tıbbi cihaz kayıt/raporlama işlemleri, ürün transferleri ve buna bağlı diğer iş ve işlemler Ürün Takip Sistemi (ÜTS) üzerinden takip edilmektedir. 1 Mart 2019 tarihinden itibaren tıbbi cihazlar için ayrı izleme prosedürleri uygulanmaya başlanmıştır. Veriliş tarihinden itibaren bireysel girişi yapılan ürün ve ekipmanlar; tıbbi cihazlar ve bireysel geçişi henüz başlamamış ürünler için ÜTS‘ye ürün hareket beyanı (fatura/ihracat, kullanım vb.) ibraz edilmesi gerekmektedir.

Ayrıca ÜTS’ye kayıtlı sağlık hizmeti sunucularının (hastaneler, klinikler, diyaliz merkezleri, tıp merkezleri vb.) ilgili izleme süreçlerinin sağlıklı işlemesi için Tıbbi Cihaz Kurumu ve Devlet Genel Müdürlüğü nezdindeki ilgili makamlara bildirilmesi gerekmektedir. Şirket üretici ise bir “üretim raporu” ithalatçının bir “ithalat beyannamesi” hazırlaması gerekmektedir. Üretim ve ithalat bildirimlerini tamamlayan firmalar 1 Mart‘tan itibaren satış fişi düzenlemeye başlayabilmektedirler.

Amerika Birleşik Devletleri Gıda ve İlaç Dairesi

FDA Nedir? Ürün Takibindeki Önemi Nedir?

“FDA sertifikası” veya “FDA onayı” nasıl alınır gibi sorulara cevap vermeden önce, “FDA” ne anlama geliyor kısaca bir göz atalım. Food and Drug Administration(F.D.A.) (Gıda ve İlaç İdaresi), ABD Sağlık ve İnsan Hizmetleri Departmanı için bir ofis olarak hizmet vermektedir. Bu durum başta gıda sektörü ve kimya sektörü olmak üzere birçok firma için çok önemlidir. Bu ürünlerin imalatını, satışını, ithalatını ve ihracatını düzenler. Kökeni 1860‘lara dayanan FDA, başta gıda ve ilaç olmak üzere çeşitli ürün grupları konusunda dünyanın otoritelerinden biridir.

Kapsamdaki ürün ve malzemeler bu kuruluş tarafından yayınlanan gerekliliklere uygundur. Etkili ve güvenli kullanım için tasarlanmıştır. Biyoterörizmi önleme yetkisiyle FDA, ABD gıda pazarına giren tüm ürünlerin halk sağlığına zararlı unsurlar içermemesini sağlamayı taahhüt etmektedir. FDA’nın yetkisinin kapsamı çok geniştir. Çalışmaları, yayınladıkları standartlar, ürün onay ve belgelendirme çerçeveleri artık birçok ülkede referans kabul edilmektedir.

Diğer devlet kurumlarıyla da birçok konuda işbirliği yapan FDA, dış ticarette söz sahibi olabilen bir kurumdur. Gerekli FDA onayına sahip olmayan ürünlerin riski kendilerine ait olmak üzere ABD pazarına girmesine izin verilmemektedir.

Bu yüzden FDA Tekil Ürün Takibi’nde çok önemlidir. Eğer FDA sertifikalı bir ürün satacaksanız kesinlikle takip etmeden hiçbir yere ihraç etmemelisiniz. Firmanız ve müşterileriniz için güven sağlama konusunda oldukça önemlidir. Denetimleriniz de tekil üretim takibi sayesinde daha sağlıklı yürütülecektir. Son olaraksa güvenli olmayan ve yüksek riskli ürünlerin hızla piyasadan kaldırılmasını ve piyasadan kaldırılmasını sağlayacaktır.

Good Manufacturing Practices

GMP Nedir? Ürün Takip Sistemindeki Önemi Nedir?

GMP(Good Manufacturing Practices), üreticilere medikal endüstrisi; gıda, ilaç, kozmetik ve tıbbi cihazlar gibi insan sağlığını etkileyebilecek ürünleri GMP standartlarına göre nasıl ve hangi koşullarda üretecekleri konusunda rehberlik eden bir kalite sistemidir. Good Manufacturing Practices standartlarının özellikle Amerika Birleşik Devletleri’nde kullanımına cGMP adı verilmektedir. GMP standardının başında kullanılan ‘c‘ harfi, İngilizce ‘Current-‘ kelimesinin kısaltmasıdır ve ‘dinamik‘ anlamında kullanılmaktadır.

GMP standartları, diğer standartların öngördüğü ve esas aldığı gibi, bir defaya mahsus bir sistem olmayıp, sürekli gözden geçirme ve kontrole tabidir ve ortaya çıkan sistematik veya operasyonel eksiklikleri gideren ve getirilen yeniliklere bağlı olarak gelişen bir sistemdir. GMP’nin kapsadığı bu uygulamalar, gıda üretimi ve dağıtımındaki temel yaklaşımlardan biridir ve hammadde, işleme, ürün geliştirme, üretim, paketleme, depolama ve dağıtım teknolojisinde sürekli uygulanan bir dizi adımdır.

GMP (İyi Üretim Uygulaması) aynı zamanda API’ler, farmasötikler/tıbbi cihazlar, dahili ve harici kullanıma yönelik ürünler ve gıda üreticileri için yapılan politikalar, normlar ve düzenlemelerin ortak bir tartışması olarak hizmet eder.

GMP, güvenli gıda üretimi ve güvenli gıda ticaretine kendini adamıştır. Siz de tüketici güvenini güçlendirmek istiyorsanız tekil ürün takip sistemine odaklanmalısınız. Bu sayede başarı oranınız artacaktır. GMP, gıda üreticilerinin/işleyicilerinin gerektirdiği minimum standartları karşılar. Good Manufacturing Practices, operasyonel verimliliği artırır ve akış hattı süreçleri aracılığıyla hatalı faaliyetleri azaltır. GMP, bir kuruluşu diğer gıda güvenliği standartlarına ve HACCP‘ye göre sertifikalandırmanın temelidir.

Gördüğünüz üzere bu tanım da FDA’ya benzemektedir. Önemi de bir o kadar benzer çünkü tıbbi cihazların kesinlikle tekil ürün takibiyle izlenmesi ve raporlanması gerekmektedir. Özellikle kozmetik ve tıbbi ürünlerde ise izlenebilmesi için büyük bir altyapı oluşacaktır.

The International Automotive Task Force

IATF Nedir? Takipteki Önemi Nedir?

The International Automotive Task Force(Uluslararası Otomotiv Görev Gücü) Otomotiv endüstrisi için bir kalite yönetim sistemidir. IATF 16949 Kalite Yönetim Sistemi, ISO 9001 belgelendirme sistemine dayalı olarak otomobil üreticilerinin özel gereksinimlerini tanımlayan bir sistemdir. IATF 16949 standardı, küresel otomotiv endüstrisi için ISO Teknik Komitesi-TC 176 tarafından oluşturulmuştur. FORD, GM, CHRYSLER, Alman VDA6.1, Fransız EAQF, İtalyan AVSQ standartlarına göre yapılan QS 9000‘i kapsar.

Otomotiv endüstrisi için özel gereksinimleri içeren ISO 9000 standardına göre oluşturulmuştur. Sürekli iyileştirme ve hata önleme sağlayan bir sistemin temellerini sağlamaktadır. İSO 9000 standardı son zamanlarda geniş çapta benimsenmiştir, ancak yeni bir standart şimdiden onun yerini almaya hazırdır. QS9000 standardı 2003 yılına kadar geçerliydi ve bu noktada geri çekildi ve 2023 yılında revize edilmeyecek.

IATF 16949, Uluslararası Otomotiv Görev Gücü (IATF) tarafından ISO/TC 176 temsilcileri ve otomotiv üreticileri ve endüstri derneklerinden uzmanların katılımıyla geliştirilmiştir. 2. otomobil yönetim standartlarına dayalı sertifikasyon; Bu, tarafların yetkili makamı ziyaret etmesi, yönetim sistemini incelemesi ve kuruluşun standartta belirtilen ilke ve gerekliliklere uyduğunu belgeleyen bir sertifika vermesiyle yapılmaktadır.

Kalite yönetim sistemi belgelendirmesi, bir onay mührüdür ve sizi, kalite standartlarınızı anlayışlı müşterilere kanıtlama zahmetinden kurtarır.

IATF 16949, ISO/TS 16949:2009, ISO/TS 16949:1999, QS-9000, ISO 9001 ve ISO 14001 sertifikaları ayrıca aşağıdaki faydaları sağlar:

• Ürün ve süreç kalitesinin iyileştirilmesi
• Küresel kaynaklar için güven ekleme
• Kalite iyileştirme için tedarikçi kaynaklarını yeniden değerlendirilmesi
• Tedarikçi/alt yüklenici geliştirme ve tutarlılık için tedarik zincirinde ortak bir kalite sistemi yaklaşımı
• Değişkenliğin azaltılması ve kaynak verimliliği arttırılması
• Daha az üçüncü taraf sistem kontrolü
• Kalite gereksinimlerinin daha derinden anlaşılması için ortak bir dil oluşturmak
• İş bağlantılarında artış
• Şirket itibarını iyileştirin
• Pazarda artan rekabet gücü
• Yönetilen ve disiplinli ürün yönetimi
• Çalışan bilinci

Bu saydıklarımızın eksiksiz ve müşteri memnuniyetiyle sürdürülmesi için tekil ürün takip sistemi kullanmanız gereklidir. Örneğin halkın sağlığı ve bu sayede müşteri kapasitenizin de sağlığı ön plana çıkar. Sizin sattığınız ürünlerin kalitesinde de büyük artışlar görebileceksiniz.

BACnet Nedir?

by AlperSarbak | Jun 2, 2023 | Blog

BACnet (Building Automation and Control Networks), binaların otomasyonu ve kontrolü için kullanılan bir haberleşme protokolüdür. Bu protokol, endüstri standardı olarak kabul edilir ve HVAC (Heating, Ventilation, and Air Conditioning) sistemleri, aydınlatma, güvenlik sistemleri ve enerji yönetimi gibi birçok bina otomasyonu uygulamasında yaygın olarak kullanılır.

BACnet, veri alışverişini kolaylaştırmak ve farklı otomasyon cihazlarının birlikte çalışmasını sağlamak amacıyla geliştirilmiştir. BACnet protokolü, cihazlar arasında veri iletişimini standartlaştırarak farklı üreticilerin ürünlerinin birbiriyle uyumlu olmasını sağlar. Bu da bina otomasyon sistemlerinin esnekliğini ve entegrasyonunu artırır.

B.A.C.net Tarihçesi

BACnet (Building Automation and Control Networks), 1987 yılında Amerikan Otomasyon Kontrol Birliği (American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers – ASHRAE) tarafından geliştirilmeye başlanmış bir haberleşme protokolüdür. BACnet’in geliştirilme süreci, endüstrideki bina otomasyonu ve kontrol sistemlerinin ihtiyaçlarını karşılamak üzere ortaya çıkmıştır.

BACnet’in tarihçesi, bina otomasyonu alanındaki haberleşme protokollerinin çeşitliliği ve uyumsuzluğu nedeniyle ortaya çıkan ihtiyaçlara dayanmaktadır. Önceden, farklı üreticiler tarafından geliştirilen ve kendi özel haberleşme protokollerini kullanan cihazlar arasında etkili bir veri alışverişi sağlamak oldukça zordu. Bu durum, sistem entegrasyonunu engelledi ve bina otomasyon projelerinin karmaşıklığını artırmaktaydı. ASHRAE, bu sorunu çözmek için bina otomasyonu endüstrisiyle işbirliği yaparak açık bir haberleşme protokolü geliştirmeye karar verdi. 1987 yılında çalışmalara başlanan BACnet, farklı cihazların birbiriyle etkileşimini ve veri alışverişini standartlaştırmayı hedefledi.

BACnet’in geliştirilmesi, endüstri alanında önemli bir dönüm noktası oldu. Bina otomasyonu projelerinde BACnet’in kullanılması birçok fayda sağlamıştır.

BACnet Faydaları

1. Entegrasyon Kolaylığı: BACnet, farklı üreticilerden gelen cihazların birbiriyle uyumlu bir şekilde çalışmasını sağlar. Bu, bina otomasyon sistemlerinin entegrasyon sürecini kolaylaştırır ve farklı cihazların sorunsuz bir şekilde bir araya getirilmesini sağlar.
2. Esneklik ve Genişletilebilirlik: BACnet protokolü, bina otomasyon sistemlerinin gelecekteki genişlemelere ve değişikliklere uyum sağlamasını kolaylaştırır. Yeni cihazların eklenmesi veya sistemde yapılan değişiklikler, endüstriyel otomasyon protokolü sayesinde daha esnek bir şekilde gerçekleştirilebilir.
3. Verimlilik ve Enerji Tasarrufu: BACnet’in kullanımı, bina otomasyonu sistemlerinin verimliliğini artırabilir ve enerji tasarrufu sağlayabilir. BACnet protokolü sayesinde HVAC sistemleri, aydınlatma kontrolü ve enerji yönetimi gibi alanlarda daha hassas kontrol ve optimizasyon sağlanabilir.
4. Teknik Destek ve Gelişmeler: BACnet, endüstriyel standart olarak kabul edildiği için geniş bir kullanıcı ve destek topluluğuna sahiptir. Bu da BACnet kullanıcılarına daha fazla kaynak, teknik bilgi ve güncellemelerin kolayca ulaşılabilir olmasını sağlar. BACnet’in geliştirilmesi ve güncellenmesi de endüstri alanındaki yeniliklere adapte olmayı sağlar.

BACnet, bina otomasyonu endüstrisinde önemli bir etkiye sahip olmuş ve endüstrideki gelişmelere katkıda bulunmuştur. Uyumlu ve standart bir haberleşme protokolü olarak kullanılması, bina otomasyon sistemlerinin daha verimli, entegre edilebilir ve esnek olmasını sağlamıştır.

bacnet kablo özellikleri

BACnet Kablo Özellikleri Ve Kablo Bağlantısı

Bu protokol genellikle RS-485 (seri iletişim) veya Ethernet üzerinden iletişim için kullanılır. RS-485 iletişimi için BACnet kablosu özel bir öneme sahiptir. Bu kablo, düşük gürültü, yüksek hız ve uzun mesafelerde güvenilir iletişim sağlamak için tasarlanmıştır.

BACnet kablosunun özellikleri aşağıdaki gibidir:

• Yüksek kaliteli ekranlama: Elektromanyetik girişimi önlemek için BACnet kablosu genellikle ekranlıdır. Ekranlama, kabloya dışarıdan gelen gürültüyü azaltır ve iletişim performansını artırır.
• Düşük kapasitans: BACnet kablosunun düşük kapasitansı, yüksek hızlı veri iletiminde daha az sinyal bozulması sağlar.
• Uygun kablolama standartları: BACnet kablosu genellikle UL 13 veya UL 444 gibi standartlara uygundur. Bu standartlar, güvenlik, dayanıklılık ve yangın güvenliği gereksinimlerini karşılamayı amaçlar.

BACnet kablosunun bağlantısı, RS-485 veya Ethernet bağlantılarına bağlı olarak farklılık göstermektedir. RS-485 bağlantısında genellikle dört telli bir yapı kullanılırken, Ethernet bağlantısı daha yaygın olarak kullanılan standart RJ-45 konektörleri ve Cat 5e veya Cat 6 kabloları gerektirebilir.

BACnet Nerelerde Kullanılır?

BACnet, bina otomasyonu ve kontrolü alanında çeşitli uygulamalarda kullanılır. Bunlardan bazıları şunlardır:

1. HVAC sistemleri: BACnet, ısıtma, havalandırma ve iklimlendirme sistemlerinin otomasyonunu ve kontrolünü kolaylaştırır. BACnet protokolü, sıcaklık, nem, basınç gibi verilerin alınmasını ve bu verilere dayalı olarak HVAC ekipmanlarının çalışmasını sağlar.
2. Aydınlatma kontrolü: BACnet, aydınlatma sistemlerinin merkezi kontrolünü sağlar. Bina içindeki farklı aydınlatma bölgeleri arasında iletişim kurarak enerji tasarrufu ve aydınlatma verimliliği de sağlanmaktadır.
3. Güvenlik sistemleri: BACnet, güvenlik sistemlerinin bina otomasyonuyla entegrasyonunu kolaylaştırır. Yangın alarmı, hırsızlık alarmı, video izleme gibi güvenlik cihazları, BACnet üzerinden merkezi bir kontrol sistemine bağlanır.
4. Enerji yönetimi: BACnet, binalardaki enerji tüketimini izlemek, analiz etmek ve optimize etmek için kullanılır. Elektrik, su ve gaz ölçümlerini alarak enerji verimliliğini sağlamakla beraber maliyetleri de düşürmektedir.

bacnet vs modbus

Modbus ve BACnet Farkı Nelerdir?

BACnet ve Modbus, endüstriyel otomasyon alanında kullanılan iki farklı haberleşme protokolüdür. Modbus ve BACnet arasındaki farklılıklar aşağıdaki gibidir:

• Uygulama alanları: BACnet, özellikle bina otomasyonu ve kontrolü için tasarlanmış bir protokoldür. Modbus ise daha genel endüstriyel otomasyon uygulamalarında kullanılır. BACnet, binalardaki HVAC sistemleri, aydınlatma kontrolü ve enerji yönetimi gibi uygulamalar için optimize edilmiştir.
• Veri modeli: BACnet, cihazlar arasında veri alışverişini yapmak için nesne tabanlı bir veri modeli kullanır. Bu, verilerin farklı nesneler üzerinde organize edilmesini ve açık bir yapıda iletilmesini sağlar. Modbus ise daha basit bir veri modeline sahiptir ve genellikle düşük seviyeli veri işleme için kullanılır.
• İletişim yöntemi: BACnet, genellikle RS-485 veya Ethernet üzerinden iletişim sağlar. Modbus ise RS-485 veya TCP/IP üzerinden iletişim yapabilir. Modbus RTU (seri) ve Modbus TCP (Ethernet) gibi farklı varyasyonları bulunur.
• Çoklu cihaz desteği: BACnet, farklı üreticilerden gelen cihazların birlikte çalışmasını sağlayan bir standarttır. Modbus ise daha esnek bir protokol olmasına rağmen, cihaz uyumluluğu konusunda bazı sınırlamalara sahiptir.

bacnet vs profibus

Profibus ve BACnet Farkı Nelerdir?

BACnet ve Profibus, endüstriyel otomasyon ve kontrol sistemlerinde kullanılan farklı haberleşme protokolleri arasındadır. BACnet ve Profibus arasındaki farklılıklar aşağıdaki gibidir:

• Uygulama alanları: BACnet, özellikle bina otomasyonu ve kontrolü için tasarlanmış bir protokoldür. Profibus ise daha geniş bir endüstriyel otomasyon alanında kullanılır ve fabrika otomasyonu, süreç kontrolü gibi uygulamalarda yaygındır.
• Veri iletim hızı: Profibus, daha yüksek veri iletim hızlarına sahip olabilir ve gerçek zamanlı kontrol uygulamaları için optimize edilmiştir. BACnet ise daha genellikle daha düşük hızlarda çalışır ve bina otomasyonundaki ihtiyaçları karşılar.
• Veri modeli: Building Automation and Control Networks, cihazlar arasında veri alışverişi için nesne tabanlı bir veri modeli kullanırken, Profibus daha düşük seviyeli bir veri modeline sahiptir. Profibus, endüstriyel otomasyon cihazları arasında veri alışverişini sağlar ve genellikle düşük seviyeli kontrol uygulamaları için tercih edilir.
• İletişim yöntemi: BACnet, genellikle RS-485 veya Ethernet üzerinden iletişim sağlar. Profibus ise RS-485 veya fiber optik gibi farklı fiziksel ortamlarda iletişim yapabilir.
• Cihaz uyumluluğu: Her iki protokol de farklı üreticilerden gelen cihazların birlikte çalışmasını sağlayan standartlar sunar. Ancak Profibus, endüstriyel otomasyon alanında daha yaygın olarak kullanıldığı için daha geniş bir cihaz yelpazesi mevcuttur.

Building Automation and Control Networks Bağlantı Şeması

BACnet bağlantı şeması, bina otomasyonu ve kontrol sistemlerinde kullanılan bu protokolünün nasıl uygulandığını gösterir. Bağlantı şeması, farklı BACnet cihazlarının birbiriyle nasıl iletişim kurduğunu ve veri alışverişini nasıl gerçekleştirdiğini gösterir. BACnet bağlantı şeması, genellikle bir merkezi kontrol panelini, BACnet cihazlarını ve bina içindeki farklı noktaları içerir. Bu şema, hangi cihazların hangi noktalara bağlandığını, hangi verilerin alınıp gönderildiğini ve nasıl bir hiyerarşiye sahip olduğunu açıklar. Bina otomasyonu projesinin tasarım ve kurulum aşamalarında önemli bir araçtır. Bu şema, sistem entegratörleri, mühendisler ve teknisyenler tarafından kullanılmakta olup, sistemdeki BACnet cihazlarının konfigürasyonunu ve işleyişini anlamak için temel bir kaynak olmasını sağlar.

Önleyici Bakım

by AlperSarbak | May 23, 2023 | Blog

Teknolojik gelişmelerin hayatın her alanında kendini göstermesi ile birlikte, dijitalleşme uygulamaları da oldukça önemli bir yere sahip olmuştur. Bu uygulamalar ile birlikte fabrikalar başta olmak üzere büyük çaptaki birçok tesis, önemi inkar edilemez avantajları elde etme fırsatına sahip olmuştur. Özellikle maliyetlerin düşürülmesi, çalışma kapasitesinin artırılması, zaman tasarrufunun sağlanması, tesislerin güvenli hale getirilmesi ve çevrenin korunması gibi sayısız yararı bulunan bu uygulamaların kullanılabilmesi içinse belirli cihazlar ve programlardan yardım alınmaktadır. Bu uygulamaların başında ise önleyici bakım uygulamaları gelmektedir.

Yeryüzünde kullanılan tüm makine ve ekipmanların arıza yaşaması beklenen bir durumdur. Aynı zamanda bu arızaların tamamen engellenmesi ve ortadan kaldırılması gibi beklentiler, gerçeklik dışı olarak kabul edilmektedir. Fakat doğru bakım yöntemlerinin kullanılması sayesinde arızaların meydana gelmeden öncesinde tespit edilmesi mümkün bir hale gelmektedir. Bunun içinse önleyici bakım uygulamalarına başvurulmaktadır. Böylece başarı hedeflerine daha kısa sürede ve etkili şekilde ulaşmak mümkün olmaktadır.

Önleyici Bakım Nedir?

Makineler ve diğer ekipmanlara arıza göstermeden öncesinde düzenli olarak bakım yapma işlemleri, önleyici bakım olarak adlandırılmaktadır. Periyodik şekilde gerçekleştirilen bu işlemler sayesinde iş planlarının aksatılmaması, vakit kayıplarının yaşanmaması ve maddi kayıpların önlenebilmesi gibi çok sayıda avantaj sağlanabilmektedir. Özellikle onarım sürecinde yaşanan gecikmeler nedeniyle iş görmezlik süresinin oluşmaması açısından büyük bir önem taşımaktadır.

Önleyici bakım uygulamaları, cihaz performanslarının artırılmasının yanı sıra iş güvenliğinin sağlanması açısından da büyük bir önem taşımaktadır. Bu sayede firma itibarının artırılması ve personel memnuniyetinin sağlanması gibi avantajlar da sağlanmaktadır. Bunun için parça değişimleri, onarımlar, yağ değişimleri, temizlik işlemleri ve gerekli ayarlamaların yapılması gibi aşamalar uygun şekilde yerine getirilmelidir. Ayrıca zamana ve kullanımı dayalı önleyici bakım uygulamaları olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.

Önleyici Bakım Nasıl Yapılır?

Önleyici bakım uygulamaları, kullanılan sistemlere ve hizmet verilen sektörlere bağlı şekilde gerçekleştirilmektedir. Bu nedenle farklı prosedürler ve aşamalarla karşılaşılması mümkündür. Ancak genel olarak her durumda uygulanan adımların kısaca şu şekilde sıralanması mümkündür:

• Bakım çalışmalarında rol alacak kişiler, ayrılacak olan bütçe, kullanılacak yöntemler ve uygulanacak işlemler gibi adımların kararlaştırıldığı planlama aşaması,
• Tesiste kullanılan ekipman envanterlerinin hazırlanması, ekipmana ait tüm verilerin kayıt altına alınması, mevcut durumun belgelenmesi ve öncelik sıralamasının yapılması gibi aşamalardan meydana gelen varlık envanterlerinin hazırlanması,
• Bakımların ne sıklıkla yapılacağı, zamanlama senaryolarının oluşturulması, kontrol listelerinin hazırlanması ve kaynakların listelenmesi gibi aşamalardan oluşan prosedür yaratma sürecinin gerçekleştirilmesi,
• Bakım işlemlerini uygulayabilmek adına gerekli olan zaman, personel, enerji, yapılması gereken işlemler, kesinti süresi, öncelik listeleri, döngüler ve vade gibi detaylara uygun olacak şekilde planların yapılması,
• Bakım uygulamaları sırasında görev alacak olan personellerin program kullanımı ve diğer aşamalar hakkında yeterli bilgi sahibi olması için eğitimlerin düzenlenmesi,
• Yapılan bakım çalışmaları sırasında edinilen verilerin analiz edilmesi,
• Daha etkili bakım çalışmalarının yapılabilmesi için gerekli adımların belirlenmesi ve ayarlamaların yapılması,
• En yüksek verimin sağlanabilmesi adına ihtiyaç duyulan tüm geliştirmelerin planlanması ve uygulamaya geçirilmesidir.

Önleyici bakım uygulamalarının doğru şekilde yapılması ile birlikte işletmelerin başarı hedeflerine ulaşma şansları büyük oranda yükseliş göstermektedir. Bu nedenle tüm adımların profesyonel şekilde planlanması ve gerçekleştirilmesi gerekmektedir.

önleyici bakımın avantajları

Önleyici Bakım Avantajları Nelerdir?

Yaşanacak sorunlara engel olmak için planlanan önleyici bakım  bakım uygulamaları, işletmelere oldukça büyük faydalar sağlamaktadır. Özellikle maliyetlerin düşürülmesi ve kar marjının yükseltilmesi açısından önemli avantajlar sağlayan bu işlemler, periyodik şekilde gerçekleştirilmektedir. Önleyici bakım avantajlarının ise kısaca şu şekilde sıralanması mümkündür:

1. Firmada kullanılan tüm ekipmanların kullanım ömrünün uzatılması,
2. Firmada hazırlanan iş planlamalarının en karlı ve verimli şekilde tamamlanması,
3. Ekipmanlarda oluşan planlanmamış arıza sürelerinin en az seviyeye indirgenmesi,
4. Gereksiz hallerde yapılan bakım ve denetim sayılarının en aza düşürülmesi,
5. Sistemlerde meydana gelen sızıntılar ya da diğer arızalar nedeniyle yaşanması muhtemel olan risklerin minimum seviyeye indirgenmesi,
6. Günlük iş planlamaları dahilinde en düşük hata seviyesine ulaşılması,
7. Ekipmanların geliştirilmesi sonucunda daha güvenilir hale getirilmesi,
8. Cihazlarda görülen metal yorgunluğu sorununun önlenebilmesi,
9. Beklenmeyen arızalar nedeniyle hızlı müdahaleler ya da yüksek maliyetli onarım işlemleri gibi gerekliliklerin ortadan kaldırılması,
10. Sistemlerde oluşan beklenmedik arızalar sebebiyle görülen yaralanma ve kaza vakalarının azaltılması,
11. Varlıklar üzerinde görülen arızaların minimum seviyeye düşürülmesi,
12. Beklenmeyen duruş sürelerinin azaltılması,
13. Emniyet ve güvenlik önlemlerinin alınması sayesinde daha güvenilir bir çalışma ortamının sağlanması,
14. Sistem üretkenlik sürelerinin maksimum düzeye çıkarılmasıdır.

Önleyici bakım uygulamaları ile henüz oluşmamış arıza risklerinin önlenmesi ve arızalar büyümeden önce daha düşük maliyetlerle müdahale edilmesi gibi avantajlar elde edilebilmektedir. Aynı zamanda onarım ve parça temini gibi süreçler için ayrılan süreler karşısında da tasarruf sağlanması mümkün olmaktadır.

Endüstriyel Önleyici Bakımın Temelleri

Endüstriyel önleyici bakım uygulamaları, Endüstri 4.0 ile oldukça verimli hale gelmiş olup, endüstriyel otomasyon çalışmalarında olmazsa olmazlar arasında yer almaktadır. 4 temel prensipten meydana gelmektedir. Bu prensiplerin ise kısaca aşağıdaki şekilde açıklanması mümkündür:

• Denetim İşlemleri: Tesislerde yapılan denetim işlemleri, tüm ekipmanların güvenli bir şekilde kullanılmasını mümkün kılmaktadır. Bu sayede iş kazalarının önlenmesi, mülkiyetlerin korunması ve diğer sorumlulukların yerine getirilebilmesi gibi faydalar sağlanabilmektedir.
• Tespit Süreçleri: Ekipmanlarda görülmesi muhtemel olan arızaların önlenebilmesi ya da ilerlemeden öncesinde tespit edilebilmesi, özellikle zaman ve maliyet tasarrufunun sağlanabilmesi açısından büyük bir önem taşımaktadır. Bu nedenle birçok firma sahibi, önleyici bakımlar uygulamalarını tercih etmektedir.
• Onarım İşlemleri: Önleyici bakım çalışmaları ile tespit edilen arıza riskleri karşısında gerekli önlemlerin alınması büyük bir önem taşımaktadır. Yoksa arızanın ilerlemesi ve beklenmeyen duruşlara neden olması kaçınılmaz olacaktır. Bu nedenle onarımların vakit kaybetmeden hayata geçirilmesi gerekmektedir. Böylece iş stresinin azaltılması ve personel motivasyonun sağlanması gibi faydalar da sağlanabilmektedir.
• Önleme Uygulamaları: Önleyici bakım uygulamaları, proaktif bir yaklaşımın benimsenmesini gerektirmektedir. Böylece ekipmanların takip edilmesi ve sorunların meydana gelmeden öncesinde engellenmesi mümkün olmaktadır. Bu nedenle tespit edilen sorunların kaynakları ve nedenlerinin araştırılması büyük bir önem taşımaktadır. Aksi halde arızaların önlenmesi için gereken iyileştirme çalışmalarının yapılması mümkün olmayacaktır. Bu uygulama dahilinde denetim ve bakım raporlarının analiz edilmesi gerekmektedir.

Önleyici bakım uygulamalarının doğru ve etkili şekilde sürdürülmesi, işletmelerin çok sayıda ve farklı kulvarlarda önemli avantajlar elde etmesine imkan tanımaktadır. Bu nedenle her sektör için en önemli hususların başında yer almaktadır.

onleyici bakım neyi amaçlar

Önleyici Bakım Amaçları

Bu uygulamanın temel amacı, sistem performansının artırılması ve kullanım ömrünün uzatılabilmesidir. Bu amaçla tüm sistemler ve ekipmanlar, periyodik bir şekilde bakım işlemlerinden geçirilmektedir. Yapılan periyodik bakımlar, sistemlerin etkin şekilde çalışmayı sürdürebilmeleri için gerekli olan takviye ve onarımların yapılmasına imkan tanımaktadır. Bu sayede oluşması muhtemel olan arızaların önlenmesi mümkün hale gelmektedir.

Önleyici bakım işlemleri, arızaya neden olabilecek sorunların erken dönemlerde tespit edilmesinde önemli bir araçtır. Bu sayede sorunların daha kısa sürede ve daha düşük maliyetlerle giderilmesi mümkün hale gelmektedir. Böylece arıza oluşmadan öncesinde önlem alınabilmesi mümkün olmaktadır.

Onleyici Bakım Faaliyetleri

Önleyici bakım faaliyetleri, kullanılan sistemlere ve hizmet sektörüne bağlı olarak değişiklik göstermektedir. Ancak genel faaliyet adımlarının şu şekilde sıralanması mümkündür:

• Cihaz parçalarının tozdan, kirden ve atıklardan arındırılması için temizlik işlemlerinin yapılması,
• Metal yorgunluğunun önlenebilmesi için yağ değişim işlemlerinin yapılması,
• Hızlı aşınan parçaların daha önceden temin edilmiş olan yedek parçalarla değiştirilmesi,
• Gevşeyen parçaların sıkılaştırılması,
• Eksik aksamların tamamlanması,
• Sızıntı sorunlarının önlenmesi için yalıtım çalışmalarının yapılması,
• Arızaya neden olabilecek sorunların tespit edilmesi ve onarılması,
• Görülen sorunlar karşısında alınması gereken önlemlerin planlanması ve hayata geçirilmesidir.

Sistemlerin etkili şekilde çalışabilmesi için en önemli hususlardan biri de personel kullanımıdır. Bu nedenle tüm personellerin gerekli ve yeterli eğitimleri almış olmaları büyük bir önem taşımaktadır.

Önleyici Bakım Planı Örnekleri

Önleyici bakım planları, birçok farklı faktöre bağlı olarak değişiklik göstermektedir. İşletmenin ölçeği, hizmet alanı, kapasitesi ve kullandığı sistemler gibi detaylar bu faktörlere örnek olarak gösterilebilmektedir. Ancak önleyici bakım planı örnekleri arasında yer alması gereken 5 temel unsur bulunmaktadır. Bu unsurların ise kısaca şu şekilde sıralanması mümkündür:

• Cihaz bakımlarının yapılacağı tarih ve uygulama adımları,
• Tespit edilen arızalı emniyet sistemleri,
• Isı ve vibrasyon ölçümü gibi kestirimci bakım uygulamalarının detayları,
• Risk analizleri sonucunda belirlenen onarım öncelikleri,
• Fiziksel kanıtlar sonucunda elde edilen durum analizleridir.

Önleyici bakım planlarının oluşturulabilmesi için geçmişe dönük verilerin de incelenmesi gerekmektedir. Bu sayede en etkili planın oluşturulması mümkün olacaktır.

Önleyici Bakım Formu

Ônleyici bakım formu, yapılan tüm işlemler ve detaylarının yer aldığı belgelere verilen addır. Bu formlar üzerinden bakım tarihi, yapılan işlemler, görev alan personeller ve diğer notlara ulaşmak mümkündür. Bu nedenle formların kaydedilmesi ve güvenli şekilde saklanması büyük bir önem taşımaktadır. Böylece geriye dönük işlemlerin analiz edilmesi ve gerekli iyileştirmelerin yapılması mümkün hale gelmektedir.