Feb 28, 2024 | Blog
Fabrikalar, tedarik zincirleri ve mağazalar gibi pek çok alanda Endüstri 4.0 teknolojilerinin kullanım oranı giderek artıyor. Endüstri 4.0’ın Etkileri ile kısa zaman içinde fabrika ve üretim ortamlarında insan sayısının azalacağı; robot, teknoloji, program ve vasıta sayısının ise artacağı tahmin ediliyor.
Endüstri 4.0’ın gündemden düşmesi, önemsiz olması, ortadan kalkmış olması ya da hatalı bir konsept bulunduğundan kaynaklanmıyor. Yeni yılda yeni bir teknoloji ya da konsept ön plana sürülecektir. Sektörü canlı tutmak için, yeni mesajlar vermek amacıyla veya ilaveten yeni icat edilmiş bir şey daha çok heyecan oluşturacağı için. Sanal gerçeklik bunlardan birisi olabilir, hologram olabilir ya da teknoloji de olabilir.
Bu arada Endüstri 4.0 olgunlaşmaya ve yaygınlaşmaya devam edecektir. Daha iyi anlaşılacaktır. Fabrikalar, tedarik zincirleri, mağazalar ve alakalı pek çok alanda kullanım oranları artacaktır. Elde edilen avantajlar da artacaktır. Endüstri 4.0 ile alakalı denenmiş uygulamalar, uzmanlıklar, hazır çözümler, konferanslar, enstitüler ve kaynaklar çoğalacaktır.
İlk aşamada ortamlar sensörler ile donatılacaktır ve onların bilgileri okunacak, toplanacak, kolay aksiyonlar alınacaktır. Sonraki aşamada biriken bilgiler ile engelleyici tedbirler belirlenecektir, süreçiler çok daha akışkan duruma gelecektir, yeni üretim metotları denenmeye başlanacaktır. Robotlar, dronlar, sürücüsüz / otonom vasıtalar (taşımak, kaldırmak ve indirmek amacıyla vb). Fabrika ve üretim ortamlarında insan sayısı giderek azalacak; robot, teknoloji, program ve vasıta sayısı giderek artacaktır.
2020’li senelerin sonunda robotlar ve endüstrinin giderek otonomlaşmasını göreceğiz. 2030’lu senelerde suni zekanın fabrikada pek çok süreci optimize edeceğini göreceğiz. 2040’lı senelerde ise fabrikalarla mağaza ve tedarik zincirlerin otonom vasıtalarla servis edileceğini görme ihtimalimiz son derece güçlüdür. 2050‘li yıllarda ise beta yapay zekaya sahip robotlar fabrikaların tüm üretim sürecine dahil olması beklenmektedir. Otonom bakım olanakları ile fabrikada insan gücünün minimalize edilmesi ön görülmektedir.
Endüstri 4.0’ın Olumsuz Yönleri
Endüstri 4.0’ın sahip olduğu güzel yanlarının dışında, hayatımızı zora sokacak olumsuz tarafları da mevcuttur. Robotların üretimi devralmasıyla insan gücüne duyulan gereksinim azalacak ve robotlar bir anlamda insanları işlerinden kovacaktır. Bu hal yalnızca fabrikalardaki mavi yakalılar için değil, beyaz yakalılar için de bir risktir. Zira yapay zeka ile robotları kodlayabilen robotlar ve dizayn yapabilen robotlar üretimi devralacaktır.
Endüstri 4.0 prensipleri ile insanlar için yeni meslekler meydana çıkacağı düşünülse bile çoğalan dünya nüfusu nedeniyle bu durum, yine de işsizliğe çare olamayacaktır.
Gelecek ne vaat etmekte?
Üç boyutlu yazıcıların ucuzlaması, olgunlaşması ve yaygınlaşması ile görülmemiş üretim yaklaşımları görülecektir. Nanoteknoloji ve grafen gibi özellikli yeni malzemelerin kullanıma girmesiyle, görülmemiş fabrika dizaynları, yeni mamüller ve yeni kullanım şekilleri hayatımıza girecektir.
Biyoteknoloji, dikey tarım, sentetik biyoloji benzeri hayat bilimleri ve programları hayatımızın yeni normalleri haline gelmiş olacaktır. 2050 ve sonrası için Endüstri 5.0 ile karşılaşmanın mümkün olduğunu söylenebilir. Dolayısıyla Endüstri 4.0 dalgası ve Endüstri 4.0’ın Etkileri 20 – 30 sene devam etmesi öngörülebilir. Ama bu vakit süresince belki bu isimle anılmaz.
Endüstri 4.0’ın Etkileri
İyi Durum: Büyük bir ekonomik kalkınma dalgası yaşanacaktır. Çin, Hindistan ve Afrika’da yeni orta gelir standardı yurttaşların sayısı artacaktır. Otomobil, beyaz eşya, elektronik mamullerin kullanımı kısa sürede artacaktır. Verimi, kaliteyi, elastik üretimi ve tedarik zincirini en iyi yönetenler avantajlı olacaktır.
Kötü Durum: Mavi yakalı ve düşük katma değer beyaz yakalı istihdam üzerinde olumsuz etkisi olacaktır. Robotlar ve algoritmalar pek çok işi otomatik halledebilir duruma gelecektir. Zaman içerisinde personelin yerine geçeceklerdir. Değişime uyum sağlayanlar, yeni yetkinlikler ve roller edinecektir. Bu değişimi fark edemeyen ya da ayak uyduramayanlar ise işsiz kalacaktır.
Endüstri 4.0’ın etkileri hakkında büyüklük ve zamanlama tahmini zor. Fakat seçenek senaryolar düşünmek, buna göre seçenek mümkün stratejiler ilerletmek ve hazırlıklar gerçekleştirme yararlı olacaktır. Genellikle istihdam hali üstünde akıl yormak gerek. Hem de Endüstri 4.0 amacıyla yetkinlikler ilerletmek gerek. Yaygınlaşması amacıyla politikalar ve teşvikler geliştirilebilir.
Sonuçlar
Endüstri 4.0 evrimi / devrimi kaçınılmazdır. İster istihdam yönünden problemler açsın, ister kalkınma bakımından büyüme getirsin, ne olursa olsun, bu yetkinlikler kazanılmak zorundadır. Üreten sektörlerde ve bu mamulleri taşıyan / dağıtan sektörlerde hat safhada otomasyon ve otonomlaşma görülecektir.
Üretim sektörleri bir yandan ürün üretirken, diğer yandan fabrikanın üstünde endüstriyel otomasyon, entegrasyon ve otonomlaşma katmanları oluşacaktır. Bu servisler ürünün kendisi kadar kıymetli duruma gelecektir. Ürün, ürünün bilgileri, üretim vakitcinin bilgileri ve diğer dijital katmanlar, kendi başlarına ticari değer haline gelecektir.
Endüstri 4.0 natural bir gelişim eğrisinin kaçınılmaz devamıdır. Bu bağlamda insansız fabrika otomasyonu çok yakın zamanda gerçekleşecektir. İnsanlarımızın ağır işlerde, tehlikeli işlerde, zehirli işlerde çalışmaması gerekir. İnsanlığın gelişimi bakımından doğru olan budur. Madenlerde, sıcak ve zehirli gazları olan fabrika ortamlarında, ağır yük taşınan depolarda, insan yerine robotların, makinelerin çalışması çok daha uygundur. Rutin işlerde her gün, emekli imkan kadar sık sık çalışmak insanca mı? Hayır, bunun yerine de algoritmalar geçmelidir. Bu insanların sosyal işlerde, uygarlığın geliştirilmesinde, kültür ve sanatta yer almaları çok daha kıymetli ve verimli olacaktır.
Jan 10, 2024 | Blog
Zaman, yaşamımızın en değerli kaynaklarından biridir. Efektif ve verimli bir şekilde kullanıldığında bireylerin ve kurumların başarılarına olumlu bir etki yapabilmektedir. Zaman yönetimi, bu değerli kaynağın etkili bir biçimde kullanılmasını sağlamak amacıyla geliştirilmiş stratejiler içermektedir. Bu stratejilerden biri de takt zamanı (takt time) olarak dikkat çekmektedir.
Takt Zamanı Nedir?
Takt time nedir? Sorusu, pek çok kişi tarafından merak edilen sorulardan biridir. Takt zamanı, bir üretim hattında bir ürünün ne sıklıkta üretilmesi gerektiğini ifade eden bir ölçüttür. Üretimde takt zamanı müşteri talebini karşılamak için gerekli olan üretim hızını belirlemek için kullanılmaktadır.
Aynı zamanda takt ne demek? Sorusuna yanıt arayanlar için Almanca “takt” kelimesinden türetilen takt zamanı, bir müzik parçasındaki ritim ve zaman çubuğunu ifade etmektedir. Üretim verimliliğini artırmak ve israfı azaltmak için önemli bir ölçüttür.
Takt zamanına göre üretim yapılırsa, üretim hattı müşteri talebini karşılamak için gereken hızda çalışmaktadır. Stokların azalmasına, teslimat sürelerinin kısalmasına ve müşteri memnuniyetinin artmasına yardımcı olmaktadır. Fabrikalarda uçtan uca üretim takibi yapılmasında ve üretim hatlarını optimize etmek için de kullanılmaktadır.
Takt Zamanı Hesaplama
Bir günde üretilmesi gereken ürün miktarının, çalışma süresine bölünmesiyle hesaplanan takt zamanı için takt time hesaplama aşamaları aşağıdaki gibidir.
- Günlük üretim miktarını belirleyin. Miktar, müşteri talebini veya satış tahminlerini yansıtabilir.
- Çalışma süresini belirleyin. Süre üretim hattının çalıştığı saat sayısını ifade eder.
- Takt zamanını hesaplamak için formülü kullanın.
Takt time hesaplama örnekleri pek çok kişi tarafından merak edilirken, örneğin bir üretim hattında günde 100 adet ürün üretiliyor ve çalışma süresi 8 saat (480 dakika) ise takt zamanı aşağıdaki gibi hesaplanmaktadır.
Takt Zamanı = 100 adet / 480 dakika
= 0,208333 adet/dakika
Takt Time Formülü
Hesaplama yapabilmek için takt time formülü gerekmekte ve bu formül üzerinden bir günde üretilmesi gereken ürün miktarının çalışma süresine bölünmesiyle hesaplama gerçekleştirilebilmektedir. Hesaplama formülü şöyledir.
Takt Time (dakika/adet) = Günlük Üretim Miktarı (adet) / Çalışma Süresi (dakika)
Takt Time İle Performans Hesabı Nasıl Yapılır?
Bu zaman bir üretim hattında bir ürünün bitirilmesi için gereken ideal zamanı ifade etmekte ve müşteri talebini karşılamak için gereken minimum üretim hızını belirlemektedir. Takt time ile performans hesabı çeşitli kriterler kullanılarak yapılmaktadır.
Takt time’ın altında, Takt time’a yakın ve Takt time’ın üzerinde üretim yapmak gibi kriterler belirlenebilmektedir. Üretim hatlarının verimliliğini ve performansını iyileştirmek için kullanılmaktadır. Takt time ile performans hesabı aşağıdaki adımlarla yapılmaktadır.
- Talep miktarı belirlenir.
- Çalışma süresi belirlenir.
- Takt time hesaplanır.
- Üretim hattının gerçek üretim süresi ölçülür.
- Gerçek üretim süresi ile takt time karşılaştırılır.
Takt Time ve Çevrim Süresi Genel Bilgi
Takt.Time, bir üretim sürecinde belirli bir zaman diliminde tamamlanması gereken iş miktarını ifade etmektedir. Üretimdeki iş akışını düzenleme ve sürecin etkin bir şekilde yönetilmesini sağlama amacını taşımaktadır.
Takt time genellikle gün, vardiya veya saat başına düşen iş miktarını belirlemek için kullanılmaktadır. Çevrim süresi ise bir ürünün veya bir işlemin başlangıcından sonuna kadar geçen toplam süreyi ifade etmektedir.
Bir ürünün talep edilmesinden, tasarım ve üretim süreçlerinden geçişine, müşteriye teslimatına kadar olan süreyi içermektedir. Çevrim süresi, bir sürecin ne kadar sürede tamamlanabildiğini ölçen bir gösterge olarak önemlidir.
Takt Zamanı ve Çevrim Zamanı Arasındaki Fark
Çevrim süresi ve Takt time, genellikle üretim ve iş süreçlerinin yönetimiyle ilgili kavramlardır ve farklı amaçlara hizmet etmektedirler. Takt time ve cycle time, süreçlerin farklı yönlerini ölçmek ve yönetmek için kullanılan farklı kavramlardır.
Takt zamanı daha çok üretim süreçlerine odaklanırken, çevrim zamanı genel olarak bir sürecin veya ürünün başından sonuna kadar geçen süreyi ifade etmektedir.
Jan 10, 2024 | Blog
Günümüzde iş süreçlerini etkili bir şekilde yönetmek ve rekabet avantajını sürdürebilmek, iş dünyasında başarıya ulaşmanın anahtarı olmaktadır. İş süreçlerinin yönetiminde kritik bir rol oynayan faktörlerden biri de Cycle Time (Çevrim Süresi) olarak adlandırılmaktadır.
Çevrim süresi, bir sürecin başlangıcından sonuna kadar geçen zamanı ölçen bir kavram olarak, organizasyonların verimliliğini artırmak, müşteri memnuniyetini güçlendirmek ve maliyetleri minimize etmek için hayati bir öneme sahiptir. Özellikle üretim tesislerinde bu süreyi aşağıya indirmek için bir çok çalışmalar yapılmaktadır.
Çevrim Süresi (Cycle Time) Nedir?
Çevrim süresi (Cycle Time) nedir? Sorusuna yanıt olarak; Çevrim süresi, bir iş sürecinin veya görevin başladığı anından tamamlandığı anına kadar geçen süreyi ifade etmektedir. Özellikle bu süre, bir ürünün tasarımından üretilmesine, bir hizmetin başlatılmasından tamamlanmasına kadar çeşitli iş süreçlerini kapsamaktadır.
Başka bir tabirle cycle time, bir prosesin üreteceği ürünü tamamlama sıklığıdır. Yani bir ürünün başlangıç noktasından yeni bir ürünün tekrar aynı noktada işlem görmek için gelmesine kadar geçen süredir. Çevrim süresi kısa ise iş istasyonu veya üretim hattı daha verimli olmaktadır.
Takt Time ile Çevrim Süresi Arasındaki Fark
Takt zamanı ve çevrim süresi, üretim ve hizmet sektörlerinde kullanılan iki önemli zaman ölçütüdür. Her iki zaman da bir ürün veya hizmetin üretimi için geçen süreyi ölçmektedir. Ancak aralarında bazı önemli farklılıklar bulunmaktadır.
Takt time ve çevrim süresi arasındaki temel fark, takt zamanının ideal bir hızı temsil etmesi, çevrim süresinin ise gerçek bir hızı temsil etmesidir. Takt time üretim sürecinin müşteri talebini karşılayabilmesi için gereken hızı belirlemek için kullanılmaktadır.
Çevrim süresi ise üretim sürecinin verimliliğini değerlendirmek için kullanılmaktadır. Takt time ve çevrim süresi arasındaki ilişki aşağıdaki şekildedir.
- Takt time ≤ Çevrim süresi ise üretim süreci müşteri talebini karşılayabilir.
- Takt time > Çevrim süresi ise üretim süreci müşteri talebini karşılayamaz.
Çevrim Süresi Formülü
Bir ürünün veya hizmetin üretimi için geçen süreyi ölçen bir zaman ölçütü olan cycle time, işleme süresi, hazırlık süresi, yükleme ve boşaltma süresi gibi süreleri içerirken, bir formüle sahiptir ve bu formül üzerinden çevrim süresi hesaplanabilmektedir. Çevrim süresi formülü;
Çevrim Süresi = Toplam Süre / Ürün Sayısı
Formülde toplam süre, üretim sürecinin tüm aşamalarında geçen süreyi ifade ederken, ürün sayısı ise üretim sırasında üretilen ürün sayısını ifade etmektedir.
Çevrim Süresi Hesaplama
Cycle time formülü doğrultusunda çevrim süresi hesaplama için takip edilmesi gereken adımlar ise şöyledir.
- Üretim sürecinin tüm aşamalarında geçen süreyi belirlemek.
- Üretim sırasında üretilen ürün sayısını belirlemek.
- Toplam süreyi ürün sayısına bölmek.
Örneğin bir ürünün işleme süresi 60 saniye, hazırlık süresi 10 saniye ve yükleme ve boşaltma süresi 5 saniye ise çevrim süresi şu şekilde hesaplanmaktadır.
- Toplam Süre = 60 saniye + 10 saniye + 5 saniye = 75 saniye
- Ürün Sayısı = 1
- Çevrim Süresi = 75 saniye / 1 ürün = 75 saniye
Bu durumda bir ürünün üretimi için 75 saniye geçmesi gerektiği anlamına gelmektedir.
Üretim Yönetimi Çevrim Süresi Hesaplama
Üretim yönetiminde çevrim süresi, bir ürünün veya hizmetin tamamlanması için gereken toplam süreyi ifade etmektedir. Süre üretim sürecinin tüm aşamalarını içermektedir. Yani hammaddenin alınmasından, son ürünün müşteriye teslim edilmesine kadar olan tüm süreçler çevrim süresine dahil olmaktadır.
Çevrim süresi, üretim verimliliğini ve etkinliğini değerlendirmek için önemli bir ölçüdür. Düşük çevrim süreleri daha verimli ve daha rekabetçi bir üretim süreci anlamına gelmektedir. Üretim yönetimi çevrim süresi hesaplama şu adımlarla yapılmaktadır.
- Çevrim Süresi = Toplam Üretim Süresi / Ürün Miktarı
Örneğin bir fabrika günde 8 saat çalışarak her saat 100 adet ürün üretiyorsa, toplam üretim süresi 8 saat x 100 adet/saat = 800 adet olmaktadır. Bu durumda çevrim süresi 800 adet / 100 adet = 8 adet/saat olacaktır.
Çevrim süresini azaltmak için sizde akıllı fabrika uygulamaları ile insansız fabrika otomasyonu kullanmaya başlayabilirsiniz. Karanlık fabrika ile üretiminiz 7/24 devam eder. Bu sayede rakipleriniz günlük 8 saat üretim yaparken siz 24 saat üretim yapabilme kapasitesine ulaşmış olursunuz.
Plastik Enjeksiyon Çevrim Süresi Hesaplama
Plastik enjeksiyon cycle time, bir plastik enjeksiyon kalıbında bir parçayı üretmek için gereken toplam süredir. Çevrim süresi aşağıdaki dört ana faktörden etkilenmektedir.
- Kapak kapanma süresi
- Plastiğin kalıba enjekte edilme süresi
- Soğuma süresi
- Kapak açılma süresi
Çevrim süresini hesaplamak için aşağıdaki formül kullanılabilmektedir.
Çevrim süresi = Kapak kapanma süresi + Plastik enjekte etme süresi + Soğuma süresi + Kapak açılma süresi
Örneğin 15 saniyelik bir kapak kapanma süresi, 30 saniyelik bir plastik enjekte etme süresi, 60 saniyelik bir soğuma süresi ve 10 saniyelik bir kapak açılma süresi olan bir parça için çevrim süresi; Çevrim süresi = 15 s + 30 s + 60 s + 10 s formülü ile 115 saniye olarak belirlenebilmektedir.
Bantlama Makinası Çevrim Süresi
Bantlama makinelerinde metal levha veya profil, bir bant üzerinde hareket ettirilmekte ve bir veya daha fazla bıçak, metali keserek veya tıraşlayarak inceltmektedir. Bu makinelerde cycle süresi, bir metal levha veya profilin makineden geçme süresidir.
Koli veya kenar bantlama makinelerinde cycle time hesaplamak için aşağıdaki formül kullanılmaktadır.
Çevrim süresi (s) = (Metal kalınlığı (mm) / Bıçak kalınlığı (mm)) * (1 / Bıçak hızı (mm/s))
Örneğin 1 mm kalınlığında bir metal levha, 0,5 mm kalınlığında bıçaklar ile 50 mm/s hızında işleniyorsa çevrim süresi aşağıdaki şekilde hesaplanmaktadır.
Çevrim süresi (s) = (1 mm / 0,5 mm) * (1 / 50 mm/s) = 0,2 s
Bu durumda da metal levha makineden 0,2 saniyede geçmektedir.
Birden Fazla Çeşit Üretiminde Çevrim Süresi
Bir üretim tesisinde birden fazla çeşit ürün üretiliyorsa çevrim süreleri birbirinden farklı olabilmektedir. Özellikle bu durumda, üretim hattının verimliliğini artırmak için çevrim sürelerini dengelemek gerekmektedir.
Çevrim sürelerini dengelemek için uygulanabilecek yöntemler arasında aşağıdaki uygulamalar yapılmalıdır.
- Ürünleri çevrim sürelerine göre sıralamak
- Ürünlerin üretim sırasını değiştirmek
- Ekipmanların kapasitesini artırmak
Enjeksiyon Çevrim Süresi Formülü
Enjeksiyon makinelerinde cycle time bir plastik parçanın üretilmesi için geçen süredir. Plastik malzemenin türü ve özellikleri, kalıbın şekli ve boyutları, makinenin kapasitesi gibi durumlara bağlı olarak bu süre değişiklik gösterebilmektedir. Fabrikalarda durum izleme için oldukça ideal bir formüldür.
Enjeksiyon çevrim süresi formülü şöyledir.
Çevrim süresi (s) = (Hazırlık süresi (s) + Erime süresi (s) + Basma süresi (s) + Soğuma süresi (s))
Örneğin bir enjeksiyon makinesinde, hazırlık süresi 10 saniye, eritme süresi 20 saniye, basma süresi 30 saniye ve soğuma süresi 40 saniye ise çevrim süresi 100 saniye olmakta ve bir plastik parça üretimi için 100 saniye gerekmektedir.
Freze Makina Çevrim Time
Freze makinasının çevrim süresi, işlenen malzeme, takım değişimi, hız ve kesici uç kullanımı gibi faktörlere bağlı olmaktadır. İş parçasının farklı yüzeylerinin işlenme sürelerinin dikkate alınması gerekmektedir.
Freze makina çevrim süresi formülü aşağıdaki gibidir:
Çevrim süresi (s) = (Hazırlık süresi (s) + İşleme süresi (s))
Montaj Hattı Dengeleme Çevrim Süresi Hesaplama
Montaj hatlarında birden fazla parçanın bir araya getirilmesi ile bir ürün üretilmektedir. Özellikle bu hatlarda parçaların montaj sürelerinin birbirine eşit olması istenmektedir. Böylece hattaki bekleme süreleri azalmakta ve üretim verimliliği artmaktadır.
Montaj hattında çevrim süresini dengelemek için aşağıdaki yöntemler kullanılabilmektedir.
- Parçaların montaj sırasını değiştirmek
- Parçaların montaj işlemlerini birleştirmek
- Ekipmanların kapasitesini artırmak
Montaj hattında çevrim süresini hesaplamak için aşağıdaki formül kullanılmaktadır.
Çevrim süresi (s) = (En uzun montaj süresi (s) / Hattaki parça sayısı)
Otomotiv Montaj Hattındaki Cycle time
Bir otomobil montaj hattında otomobilin bir istasyondan diğerine geçmesi için gereken süre 25 saniyedir. Günde 8 saat boyunca 100 adet otomobil üretilmektedir. Örnek olarak verilen bu durumda hattın toplam üretim kapasitesi altta belirttiğimiz gibi hesaplanmaktadır.
- Üretim kapasitesi (adet/gün) = Hat hızı (adet/saniye) * Çalışma süresi (saniye/gün)
- Üretim kapasitesi (adet/gün) = 1 / 25 saniye * 8 saat * 60 dakika * 60 saniye
- Üretim kapasitesi (adet/gün) = 120 adet/gün
Planya ve Kalınlık Makinası Çevrim Süresi
Bir planya ve kalınlık makinesinde 100 mm kalınlığında bir metal levha 5 mm kalınlığında işleniyorsa bu işlem için gereken süre 15 saniyedir. Bu durumda planya ve kalınlık makinası çevrim süresi şu şekilde hesaplanmaktadır.
- İşleme hızı (mm/saniye) = İşlenmiş parça kalınlığı (mm) / İşleme süresi (saniye)
- İşleme hızı (mm/saniye) = 5 mm / 15 saniye
- İşleme hızı (mm/saniye) = 0,33 mm/saniye
Plc Cycle Time
PLC’ler, endüstriyel kontrol sistemlerinde kullanılan dijital kontrolörlerdir. Sensörlerden gelen verileri yorumlayarak ve aktüatörlere sinyaller göndererek makinelerin çalışmasını kontrol etmektedir. PLC çevrim süresi, bir komutun işlenerek bir çıktı üretilmesi için geçen süredir.
PLC’lerde çevrim süresi genellikle 1-10 mikrosaniye arasındadır. Ancak bazı PLC’lerde bu süre daha da kısa veya daha uzun olabilmektedir.
Dec 25, 2023 | Blog
Modern üretim süreçleri karmaşıklığı ve rekabeti artırmakta, bu da işletmeleri daha verimli, esnek ve rekabetçi olmaya yönlendirmektedir. Yaşanan zorluklarla başa çıkabilmek için endüstriyel işletmeler Manufacturing Operation Management (MOM) sistemlerine yönelmektedir. MOM, üretim operasyon yönetimi konusunda bir dizi yazılım ve sistem entegrasyonunu ifade etmektedir.
Mom Nedir?
MOM’un açılımı Manufacturing Operations Management’tır. Üretim süreçlerini bütünsel olarak yönetmek için kullanılan bir yazılım ve donanım sistemidir. MOM sistemleri, üretim planlama, üretim yönetimi, proses kalite kontrol, bakım, arıza ve envanter yönetimi gibi farklı alanları kapsayabilmektedir.
Üretim operasyon yönetimi ise bir işletmenin üretim süreçlerini tasarlamak, planlamak, uygulamak ve kontrol etmekle ilgili bir yönetim disiplinidir. İşletmenin kaynaklarını en verimli şekilde kullanarak, müşteri gereksinimlerini karşılayan ürünler ve hizmetler üretmeyi amaçlamaktadır.
Mom Uygulama Alanları
Üretim operasyon yönetim sistemleri, farklı sektörlerde ve ölçeklerde işletmeler tarafından kullanılmaktadır. M.O.M. Sistemlerinin yaygın olarak kullanıldığı sektörler arasında otomotiv, havacılık, elektronik, ilaç ve gıda yer almaktadır. Manufacturing Operation Management uygulama alanları içerisinde bu sistemler, üretim planlama, üretim yönetimi, kalite kontrol, bakım ve arıza yönetimi, envanter yönetimi ve tedarik zinciri yönetimi gibi işlevleri destekleyebilmektedir.
MOM Systems, farklı ölçeklerde işletmeler tarafından da kullanılmaktadır. Küçük işletmeler için Manufacturing Operations Management sistemleri genellikle bulut tabanlı olarak sağlanmaktadır. İşletmelerin üretim süreçlerini yönetmek için ihtiyaç duydukları temel işlevleri sunmaktadır.
Büyük işletmeler için MOM sistemleri ise genellikle özel olarak geliştirilmekte ve bu sistemler işletmelerin özel ihtiyaçlarına göre uyarlanabilmektedir.
Mom Faydaları Nelerdir?
MOM sistemleri, işletmelerin üretim süreçlerini daha verimli ve etkin hale getirmelerine yardımcı olmak için güçlü bir araçtır. Bu sistemler işletmelerin çeşitli avantajları elde etmelerine olanak tanımaktadır. Mom faydaları arasında şunlar yer almaktadır.
- Üretim süreçlerini tek bir platformda birleştirerek işletmelerin üretim süreçlerini daha iyi yönetmesine yardımcı olmaktadır.
- İşletmelerin üretim planlamasını, üretim yönetimini, kalite kontrolünü, bakım ve arıza yönetimini ve envanter yönetimini daha verimli bir şekilde gerçekleştirmesine olanak tanımaktadır.
- Üretim kalitesini ve müşteri memnuniyetini artırmaya yardımcı olmaktadır. İşletmelerin üretim süreçlerini gerçek zamanlı olarak izlemesine ve analiz etmesine olanak tanıyarak, üretim hataları ve müşteri şikayetlerini azaltmasını sağlamaktadır.
- İşletmelerin maliyetlerini düşürmesine yardımcı olmaktadır. İşletmelerin üretim süreçlerini daha verimli hale getirmesine ve israfı azaltmasına olanak tanıyarak maliyetleri düşürmeyi sağlamaktadır.
- İşletmelerin risklerini azaltmasına da yardımcı olmaktadır. Özellikle işletmelerin üretim süreçlerini gerçek zamanlı olarak izlemesine ve analiz etmesine olanak tanıyarak, üretim kesintilerini ve diğer riskleri azaltmasını sağlamaktadır.
- İşletmelerin rekabet gücünü artırmasına yardımcı olan bu sistemler, işletmelerin üretim süreçlerini daha verimli ve etkin hale getirmesine ve müşteri memnuniyetini artırmasına olanak tanıyarak, rekabet avantajı elde etmelerine yardımcı olmaktadır.
Mes İle Mom Arasındaki Farklar Nelerdir?
MES ve MOM, üretim süreçlerini yönetmek için kullanılan yazılım ve donanım sistemleridir. Ancak iki sistem arasında bazı temel farklılıklar bulunmaktadır. MES (Üretim Yürütme Sistemi), üretim sürecinin gerçek zamanlı olarak izlenmesini ve kontrol edilmesini sağlayan bir sistemdir.
MES sistemleri, makine performansı, ürün kalitesi, envanter seviyeleri ve diğer üretim verilerini toplar ve analiz etmektedir. Bu verileri kullanarak üretim yöneticileri üretim sürecini optimize edebilmekte, sorunları tespit edebilmekte ve önleme planları geliştirebilmektedir.
MOM (Üretim İşlemleri Yönetimi) ise, üretim sürecinin tüm yönlerini kapsayan daha kapsamlı bir sistemdir. MOM sistemleri, MES sistemlerinin yanı sıra üretim planlama, kalite kontrol, bakım ve arıza yönetimi gibi işlevleri de destekleyebilmektedir.
Üretim operasyon yönetim sistemleri, işletmelerin üretim süreçlerini daha verimli ve etkin hale getirmelerine yardımcı olmaktadır.
Dec 20, 2023 | Blog
Üretim süreçlerinin kalitesini ve verimliliğini artırmak için önemli bir araç olan proses kalite kontrol yönteminin etkin bir şekilde uygulanması, işletmelerin rekabet gücünü artırmasına ve sürdürülebilir bir şekilde büyümesine katkıda bulunmaktadır. Genel olarak Process Quality Control olarak adlandırılmakta olup, kısaltması; P.Q.C. ‘dir.
Proses Kalite Kontrol Nedir?
Proses kalite kontrol nedir? Sorusuna yanıt olarak; Bir üretim sürecinin, ilgili standartlara ve müşteri beklentilerine uygunluğunun sağlanmasını ifade etmektedir. Üretim sürecinin her aşamasının, belirlenen kriterlere göre kontrol edilmesi yoluyla gerçekleştirilmektedir. Üretim yönetim sistemleri ile maksimum bir uyum içerisinde çalışmaktadır.
Process Quality Control, ürün kalitesinin ve üretim verimliliğinin artırılmasında önemli bir rol oynamaktadır. Proses kalite kontrolün temel amacı, üretim sürecinin sürekli olarak iyileştirilmesini sağlamaktır. Bu amaçla proses kalite kontrol aşağıdaki hedefleri gerçekleştirmektedir.
- Üretim sürecindeki hataların ve kusurların azaltılmasına yardımcı olur. Ürün kalitesinin artmasına ve müşteri memnuniyetinin sağlanmasına katkıda bulunur.
- Üretim sürecinin daha verimli bir şekilde yürütülmesine yardımcı olur. Üretim maliyetlerinin azaltılmasına ve kârlılığın artmasına katkıda bulunur.
- Müşteri beklentilerinin karşılanmasına yardımcı olur. Müşteri memnuniyetinin sağlanmasına ve müşteri sadakatinin oluşmasına sebebiyet verir.
- Üretim sürecindeki iş güvenliği ve çevre koruma risklerinin azaltılmasına da yardımcı olmaktadır.
Proses Kalite Kontrol Yöntemleri Nelerdir?
Üretim sürecinin istenen kaliteyi üretip üretmediğini belirlemek için kullanılan çeşitli yöntemleri içermekte ve bu yöntemler sürecin değişkenliğini azaltarak, hataları tespit ederek ve gerekli düzeltmelerin yapılmasını sağlayarak kaliteyi iyileştirmeyi amaçlamaktadır.
Proses kalite kontrol yöntemleri genel olarak iki kategoriye ayrılmaktadır. Bunlar;
- İstatistiksel proses kontrolü (SPC) yöntemleri, istatistiksel teknikler kullanarak sürecin değişkenliğini ölçer ve analiz eder. SPC yöntemleri, prosesin kontrol altında olup olmadığını belirlemek için kullanılır.
- Non-SPC yöntemleri ise SPC yöntemlerine göre daha basit ve daha az teknik bilgi gerektirir. Non-SPC yöntemleri, prosesin değişkenliğini azaltmak ve hataları tespit etmek için kullanılır.
Proses kalite kontrol yöntemlerinin bazı yaygın örnekleri arasında ise şunlar yer almaktadır.
- Kontrol diyagramları
- Kontrol listeleri
- Pareto analizi
- Sebep-sonuç diyagramları
Bu yöntemler, üretim süreçlerinde kaliteyi iyileştirmek için önemli bir araçtır. Maliyetleri düşürmek, müşteri memnuniyetini artırmak ve rekabet gücünü korumak için kullanılabilmektedir.
Proses Kalite Kontrol Planı
Proses kalite kontrol planı (Process Quality Control Plan), bir üretim sürecinin kalitesini kontrol etmek için kullanılan bir belgedir. PQCP aşağıda belirttiğimiz önemli bilgileri içermektedir.
- Prosesin adı, amacı, girdileri ve çıktıları
- Prosesin özellikleri, istenilen değerler ve kabul edilebilir sınırlar
- Kontrol yöntemi, kullanılacak istatistiksel araç ve yöntemler
- Her kontrol yönteminin ne sıklıkla kullanılacağı
- Kontrol sonuçlarının nasıl değerlendirileceği ve hangi düzeltmelerin yapılacağı
Process kalite kontrol planının amacı, prosesin kontrol altında olup olmadığını belirlemek ve herhangi bir sapma olması durumunda gerekli düzeltmelerin yapılmasını sağlamaktır. Giriş kalite kontrolü, ara kontrol ve finalize kontrol olarak planlama yapmak mümkündür. PLM olarak adlandırılan ürün yaşam döngüsü boyunca bu işlemler devam eder. PQCP’nin faydaları arasında kaliteyi iyileştirme, maliyetleri düşürme, müşteri memnuniyetini artırma ve rekabet gücünü korumak yer almaktadır. PQCP, aşağıda belirttiğimiz çeşitli üretim süreçlerinde kullanılmaktadır.
- Montaj
- Üretim
- Test
- Paketleme
- Depolama
Process Quality Control Plan, bir üretim sürecinin kalite puanını analiz etmek için önemli bir araçtır. P.Q.C.P.’nin doğru bir şekilde hazırlanması ve uygulanması, prosesin kalite seviyesini iyileştirmeye ve maliyetleri düşürmeye yardımcı olmaktadır.
İstatiksel Kalite Kontrol
İstatiksel Kalite Kontrol (SPC), bir üretim sürecinin kalitesini kontrol etmek için kullanılan istatistiksel tekniklerin bir koleksiyonudur. S.P.C., sürecin değişkenliğini ölçmekte ve analiz etmektedir. Sürecin kontrol altında olup olmadığını belirlemek ve herhangi bir sapma olması durumunda gerekli düzeltmelerin yapılmasını sağlamaktadır. Doğru veriye ulaşmak için çıktı aşamalarının birbirleriyle entegrasyonunun mükemmel sağlanması gerekmektedir. Bu entegrasyon sayesinde veriler kusursuz olarak toplanmaktadır. Doğru veri olmazsa istatiksel olarak bir kontrol yapmak mümkün değildir. SPC’nin faydaları arasında şunlar yer almaktadır.
- Sürecin değişkenliğini azaltarak ve hataları tespit ederek kaliteyi iyileştirmeye yardımcı olur.
- Kaliteli ürünler üretmek, hataların düzeltilmesine ve yeniden üretime gerek duyulmasını önleyerek maliyetleri düşürmeye yardımcı olur.
- Kaliteli ürünler, müşteri memnuniyetini artırmaya yardımcı olur.
- Kaliteli ürünler, rekabet gücünü korumaya yardımcı olur.
Dec 18, 2023 | Blog
İş dünyasında, özellikle üretim ve tedarik zinciri yönetimi alanlarında sıkça karşılaşılan bir terim olan lot numarası, ürünlerin belirli bir üretim veya parti sürecine ait benzersiz bir tanımlayıcıdır. Ürün izlenebilirliği, kalite kontrolü ve envanter yönetimi gibi önemli işlevleri yerine getiren kritik bir araçtır. Bu numara, bir ürünün hangi tarihler arasında üretildiğini, hangi üretim hattından geldiğini ve bazen üretildiği tesisin yerini gösterir.
Lot numaraları tüketicilere güven verirken, işletmelere de ürünlerini daha etkili bir şekilde yönetme imkanı sağlamaktadır.
Lot Numarası Nedir?
Lot numarası nedir? Sorusuna yanıt olarak; Lot numarası, aynı üretim hattında üretilen ve aynı kalite standartlarına sahip olan ürünleri tanımlamak için kullanılan bir numara veya koddur. Genellikle ambalajın üzerinde bulunmaktadır.
Lot numarası, üretim tarihi, seri numarası, parti bilgisi ve benzeri verileri içererek her ürünü ayırt etmek ve takip etmek için kullanılmaktadır. Üretici, tedarikçi ve tüketiciler arasında şeffaflığı artırarak kalite kontrolüne ve güvenliğe katkıda bulunmaktadır. Özellikle ilaç, gıda ve kozmetik endüstrilerinde, lot numaraları üretilen çıktıların ürün izlenebilirliğini artırmak adına hayati bir öneme sahiptir. Eğer bir üründe bir sorun ortaya çıkarsa, lot numarası sayesinde bu sorunlu parti hızlı bir şekilde tespit edilebilir ve geri çekilme işlemleri başlatılabilir. Bu, tüketicilerin güvenliğini sağlamanın yanı sıra, üreticilerin de hızlı ve etkili bir şekilde müdahale etmelerini sağlamaktadır.
Sonuç olarak, lot numarası, yasal düzenlemelere uymak ve endüstri standartlarına uygunluk sağlamak adına da kullanılmaktadır. Ürünlerin üretim aşamasından tüketicinin eline ulaşana kadar olan süreçte güvenilirliği ve izlenebilirliği artıran kritik bir unsurdur. Bu numaralar, tüketicilere ürünler hakkında güven verirken, üreticilere de kalite kontrolü ve yönetimi konusunda önemli bir araç sunmaktadır.
Lot Numarası Nasıl Verilir?
Lot numaraları üretici tarafından belirlenmektedir. Genellikle alfanumerik karakterlerden oluşan lot numaralarında kullanılan karakterler, üreticinin tercihine bağlı olarak değişebilmektedir. Ancak bazı üreticiler lot numaralarını oluşturmak için ISO 9000 standartlarını takip etmektedir.
Lot numarası verme işlemi, üretim süreci aşamasında gerçekleşmektedir. Bu adım, genellikle üretim bandında veya paketleme aşamasında yapılır. Ürünlerin gruplandığı belirli bir partiye lot numarası atanır ve bu numara ürün ambalajlarına veya etiketlerine yazılır. Ayrıca, dijital izleme sistemleri kullanılarak bu bilgiler veritabanına da kaydedilir, böylece ürünlerin tüm ürün yaşam döngüsü boyunca takip edilebilirler.
Parti numarası verme süreci şu adımlardan oluşmaktadır;
- Üretim Sürecinin Başlaması
- Belirli Bir Formatın Belirlenmesi
- Ürün Bilgilerinin Eklenmesi
- Ürünlerin İzlenmesi ve Etiketlenmesi
- İzlenebilirlik ve Kayıt Tutma
- Pazarlamaya ve Tüketiciye Sunma
Lot Tarihi
Lot tarihi terimi genellikle üretim sürecine ait bir referans tarihini ifade etmektedir. Bu tarih, belirli bir üretim partisi veya lotun üretildiği zamanı göstermektedir. Lot tarihi, özellikle tedarik zinciri yönetimi, envanter takibi ve kalite kontrol süreçlerinde önemli bir rol oynamaktadır.
Bir ürün partisinin üretim sürecinin başladığı tarihi gösteren lot tarihi, üretimin ne zaman başladığını ve ürünlerin hangi döneme ait olduğunu belirlemek için kullanılmaktadır. Lot numarasından son kullanma tarihi de öğrenilebilmektedir.
Lot tarihi, ürünlerin izlenebilirliğini sağlamaktadır. Her bir ürün üzerinde bulunan lot numarası ve bu numara ile ilişkilendirilen tarih, ürünün hangi partiye ait olduğunu ve üretim sürecinin ne zaman gerçekleştiğini belirlemektedir. Kalite kontrol ve geri çağırma işlemleri için de önemlidir.
Lot Numarası Sorgulama
Bir ürünün üretim lotuna ait bilgileri elde etmek için kullanılan bir işlem olan lot numarası sorgulama, bir ürünün geriye doğru izlenebilirliğini veya stok durumunu öğrenmek için kullanılmaktadır.
Lot numarası sorgulama işlemi aşağıdaki yöntemlerden biri kullanılarak gerçekleştirilebilmektedir.
- Bazı üreticiler, ürünlerinin lot numaralarını sorgulama için web siteleri sunar. Bu web sitelerinde, lot numarasını girerek ilgili bilgileri elde etmek mümkündür.
- Üretici müşteri hizmetlerine, lot numarasını belirterek ilgili bilgileri sormak da mümkündür.
- Bazı ülkelerde, ürünlerin lot numaralarını sorgulama için ürün takip sistemleri kullanılır. Bu sistemlerde, lot numarasını girerek ilgili bilgileri elde etmek mümkündür.
Lot numarası sorgulama işlemi sırasında, lot numarasının doğru ve eksiksiz olması önemlidir.
Lot numarası sorgulama, tüketicilere güvenilirlik ve kalite konusunda şeffaf bir bakış açısı sunar. Bu yöntem, işletmeler için de ürünlerini kontrol altında tutmak, müşteri memnuniyetini artırmak ve kurumsal güvenilirliği sağlamak adına önemli bir araçtır. Bu nedenle, alışveriş yaparken ve ürünleri seçerken lot numarası sorgulama işlemini ihmal etmemek, bilinçli tüketici olmanın bir adımıdır.
Lotlu Ürün Ne Demek?
Lotlu ürün, aynı üretim hattında üretilen ve aynı kalite standartlarına sahip olan ürünlere verilen genel bir isimdir. Ambalajın üzerinde bulunan lot numarası ile tanımlanan bu ürünler, geriye doğru izlenebilirlik, kalite kontrol ve stok yönetimi açısından önemlidir.
Gıda, ilaç, elektronik, otomotiv gibi birçok sektörde kullanılmaktadır. Gıda ürünlerinde lot numaraları, ürünlerin üretim tarihini, son kullanma tarihini ve üretim yerini belirlemek için kullanılmaktadır. İlaç ürünlerinde lot numaraları, ürünlerin kalitesini ve güvenliğini sağlamak için kullanılmaktadır.
Elektronik ürünlerde ürünlerin servis ve garanti işlemlerini kolaylaştırmak için kullanılırken, otomotiv ürünlerinde ise araçların geri çağırma işlemlerini kolaylaştırmak için kullanılmaktadır.
Aşırı Lot Numarası Nedir?
Aşırı lot numarası, aynı üretim hattında üretilen ve aynı kalite standartlarına sahip olan ürünlere verilen lot numaralarının çok fazla sayıda olmasıdır. Bu tarz durum, ürünlerin geriye doğru izlenebilirliğini ve stok yönetimini zorlaştırabilmektedir.
Aşırı lot numarasının nedenleri;
- Üretim süreçleri yetersiz olduğunda, aynı üretim hattında aynı kalite standartlarına sahip olmayan ürünler üretilebilir ve bu nedenle ürünlere farklı parti numaraları verilmesi gerekir.
- Üretim planlaması yetersiz olduğunda, aynı üretim hattında aynı üründen çok fazla üretilebilir ve bu nedenle ürünlere farklı lot numaraları verilmesi gerekir.
- Stok yönetimi yetersiz olduğunda, ürünlerin lot numaraları yanlış takip edilebilir. Bu durumda aynı parti numarasına sahip ürünler farklı üretim tarihlerinde üretilmiş olabilir.
Lansinoh Lot Numarası
Lansinoh, bebek ürünleri üreten bir şirkettir. Bu firma tarafından üretilen ürünlerinin lot numaraları ise genellikle ambalajın üzerinde bulunmaktadır. Lot numaraları, 7 ila 10 karakter uzunluğundadır ve sayı ve harflerden oluşmaktadır.
