FMEA Süreçleri

FMEA, çeşitli endüstrilerde ürün geliştirme ve analizinde kullanılmakta olup “hata türü ve etkileri analizi” olarak bilinmektedir. F.M.E.A açılımı; “Failure Mode and Effects Analysis” ‘dır. FMEA teknolojisi, ürünlerin ve montajların doğru ve güvenli bir şekilde uygulanmasını kontrol etmek için başta otomotiv endüstrisi olmak üzere çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır. Bu, ürünün fabrikadan son kullanıcıya hatasız olarak ulaşmasını sağlamak için en önemli testlerden biridir. FMEA, üretim süreçlerindeki hataları tespit etmek, üretim ve montaj süreçlerini iyileştirmek, maksimum performans sağlamak için yaygın olarak kullanılmakta ve kalite kontrol aşamasına yenilikçi bir bakış açısı getirmektedir.

FMEA Türleri

Hata modu ve etki analizi, ürüne ve sektöre özgü çeşitli şekillerde uygulanabilir ve bu da piyasada üç farklı tiple sonuçlanır. Üç tür FMEA vardır:

Entegre (MSR) FMEA, üründen çok projeye özel olarak tasarlanan bu modelde, FMEA sadece ürün odaklı değil, aynı zamanda çevresel sorunları tespit etmek ve öngörülemeyen sorunları önlemek için de tasarlanmıştır. Çalışma alanınızdaki olası elektronik ve programatik arızaları algılar ve etki ve hata analizi yapmak için sisteminizle birlikte çalışır. Bu tür FMEA, otomotiv endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır ve aynı zamanda markaların Ür-Ge departmanları tarafından da yaygın olarak tercih edilmektedir.

Hattan çıkan ürünlerin özelliklerini ve fonksiyonlarını tespit edebilir, analiz edebilir ve arıza araştırmaları yapılabilinmektedir. Ürünü en iyi şekilde montaja göndermek önemlidir. Proses FMEA, bir ürünün montaj aşamalarını analiz ettiği, hataya dayanıklı detayları belirlediği ve süreci iyileştirmeye yönelik öneriler sunduğu montaj aşamasında özellikle tercih edilir. Proses FMEA, yapısal analiz unsurlarına odaklanır ve üretim koşullarının iyileştirilmesi için öneriler sunarak tüm sistemi disipline eder. Bu sayede hattan çıkan ürünler en kısa sürede ve minimum hata ile teslim edilir.

FMEA Süreçleri Nedir?

Hata türleri ve etkileri analizi, sektör lideri yazılımları yenilikçi bakış açılarıyla birleştirerek şirketinizin üretim planlama ve kalite kontrol süreçlerini dijitalleştirmeyi amaçlar. Ürününüzün imalat ve montaj aşamalarında ortaya çıkabilecek sorunları tespit etmekte ve bu sorunlara olası çözümler sunmaktadır. Risk analiz raporu sayesinde, durumun iyileştirilmesinin sağlanması ve dijital yöntemler kullanılarak tasarım veya üretim sürecinin doğrulanması mümkündür.

Ürünleriniz için dijital kontrol mekanizmaları kurmalı, yapılan risk analizleri ile üretim aşamasında oluşabilecek hataları optimize etmelisiniz. Dijital olarak yürütülen hata ve tasarım süreçleri sayesinde üretim maliyetleri azaltılır ve nihai ürün performansı artırılır. Üretim aşamasında olası hata ve kusurlardan kaynaklanan sorunları belirleyerek alternatif çözümlerin geliştirilmesinde rol oynar. Ayrıca, müşteri güvenliğini artırmak amacıyla, hata modu ve etki analizi, ürünlerin tüketicilere maksimum performansla teslim edilmesini ve gelecekte referans olması için olumlu geri bildirimler almasını sağlamaktadır.

FMEA süreci, çalışmanın kapsamı ve hedefleri belirlenir, ekip üyeleri toplanır ve öğrenir. FMEA’yı yöneten sistem/süreç anlaşılmaya çalışılır. Sistem bileşenlerinde veya fazlarında olası hataları tespit eder. Her bileşenin ve aşamanın işlevi tanımlanır, listelenen her bileşen ve seviye için tanımlama yapılır.

Hataları ortadan kaldırmak için tasarımda doğal koşullar tanımlanır ve ekip üyeleri aşağıdaki soruları tartışır:

• Her bölümde hata olması mümkün mü?
• Bu tür bir hata hangi mekanizma ile meydana gelebilir?
• Bir hata oluşursa bunun olası etkisi nedir?
• Hatalar zararlı mı yoksa zararsız mı?
• Hatalar nasıl tespit edilir?

FMEA ile ilgili olarak, çalışma grubu tanımlanan her bir arıza modunu önem derecesine göre kategorize etmeye devam edecektir. Aşağıdaki yöntemler ile yapılabilir:

• Modal Kritik Üs
• Risk Seviyesi
• Risk Öncelik Numarası

Model önemi, dikkate alınan modun tüm sistemin başarısızlığına yol açma olasılığına karşı bir korumadır. Bu, verilen formülün nicel olarak tanımlandığı ve her türlü arızanın aynı sonuca yol açtığı cihaz arızaları için geçerlidir.

Risk seviyesi, arıza olasılığı ile meydana gelen arıza modlarının sonuçları birleştirilerek belirlenir. Bu, farklı arıza modları farklı olduğunda ve bir cihaz sistemi veya işlemi için geçerli olduğunda kullanılır. Risk seviyesi niceliksel, yarı niceliksel veya niteliksel olarak ifade edilebilir.

FMEA Aşamaları

F.M.E.A. araştırmasının 1. aşaması: Analiz edilecek sistemin iş akış şemaları ve mekanik ekipman kılavuzları kullanılarak detaylı bir şekilde incelenmesidir. Sistemin tanımı ve işlevsel gereksinimleri, aşağıdaki bilgileri içeren bir listeye dahil edilmelidir:

• Sistemin işlevi ve yapısının genel bir açıklaması,
• Sistemin elemanları arasındaki işlevsel ilişkiler,
• Sistemin ve bileşenlerinin kabul edilebilir fonksiyonel çalışma limitleri ve her bir tipik çalışma durumunda sistemin limitleri.
•  %100 hatasız bir sistem tartışılmaz ancak yüksek düzeyde sistem güvenilirliği ancak yedekleme gibi tekniklerin kullanılmasıyla sağlanabilir. Düşük güvenilirlik, düşük maliyetle gelir, ancak yenileme prosedürleri ve kayıpları ek maliyetler gerektirebilir. Daha fazla güvenilirlik, daha az kayıp ve daha düşük değiştirme maliyetleri anlamına gelir. Birincil sistemi olumsuz etkilemeyen bir arıza durumu meydana gelirse, operatör arızanın farkında olmadığı sürece başka bir değerlendirmeye gerek yoktur.
• İkinci aşama ise sistemin işlevi ve çalışması hakkında teknik bir anlayış kazanın ve daha fazla analiz için sistemin işlevsel akış sırasını gösteren bir blok diyagram oluşturun. Blok şeması en azından aşağıdakileri içermelidir:
• Ana alt sistem veya cihaz olarak sistemin bir parçası,
• Kategorize edilmiş tüm girdiler ve çıktılar ve her bir alt sistemin sürekli olarak izlenmesini sağlayan bir tanımlama numarası,
• Arızalara karşı otomatik koruma sağlayan tüm destek, isteğe bağlı sinyalizasyon ve diğer teknik özellikler.

Failure Mode and Effects Analysis (F.M.E.A) Uygulamaları

FMEA’nın teknik uygulamaları aşağıdaki gibidir;

1. Süreç veya hizmetteki hatalardan kaynaklanan herhangi bir hasarın önlenmesini sağlamak için arıza tiplerinin sistematik olarak gözden geçirilmesi,
2. Süreci veya hizmeti veya bunların işlevselliğini etkileyebilecek kusurları ve bu arızanın etkisini tanımlanması,
3. Belirlenen bu arızalardan hangisinin sürecin veya hizmetin işleyişi üzerinde daha ciddi bir etkiye sahip olduğunun belirlenmesi. Böylece olası en büyük hasarı ve hangi tür arızanın buna neden olabileceğinin belirlenmesi,
4. Montajdan önce, süreçteki hata olasılıklarını ve bunların kaynağını (tasarım, işletme vb.) saplanması,
5. Başka kaynaklardan elde edilemeyen arıza oranı ve tipi belirlenerek gerekli test programlarının oluşturulması,
6. Güvenilirliği deneysel olarak kontrol etmek için oluşturulmuş gerekli test programlarının sağlanması,
7. Bir üründeki değişikliklerin olası etkilerinin belirlenmesi,
8. Yüksek riskli bileşenlerin nasıl güvence altına alınabileceğinin belirlenmesi,
9. Montaj hatalarının kötü etkilerinin nasıl ortadan kaldırılacağının tanımlanması.

Hata modu ve etki analizi, her bileşen, cihaz, makine veya proses parçasının arızalandığı sistemleri analiz etmek için kullanılır. Bu veri analizi gerçekleştirmek için sistem faktörleri hakkında detaylı bilgiye ihtiyaç duyar. Ayrıntılı tasarım FMEA’ları için söz konusu öğe, ayrıntılı bireysel bileşen seviyesinde olmaktadır; daha yüksek seviyeli sistem FMEA’ları için, öğeler daha yüksek bir seviyede tanımlanabilir.

• Analiz edilen sistemi, bileşenlerini veya işlem adımlarını içeren akış şeması veya çizimi,
• Bir sistem bileşeninin veya sürecinin her adımının işlevini anlamak,
• Çalışmayı etkileyebilecek ortam ve diğer parametreleri detaylandırmak,
• Belirli başarısızlıkların sonuçlarını anlamak,
• Uygulanabilir olduğunda veri ve başarısızlık oranları dahil olmak üzere geçmiş hata bilgilerini toplamak.